МИНИСТЕРСТВО ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ И ЭКОЛОГИИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ

И АТОМНОМУ НАДЗОРУ

 

ПИСЬМО

от 22 января 2010 г. N 08-01-05/209

 

Управление по надзору за взрывопожароопасными и химически опасными объектами рассмотрело представленный стандарт "Трубчатые печи, резервуары, сосуды и аппараты нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Технический надзор, ревизия и отбраковка" (СТО-СА-03-004-2009) и сообщает следующее.

Представленный документ не противоречит требованиям национальных норм и правил в области промышленной безопасности и может применяться на предприятиях нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности.

 

Заместитель начальника

Управления по надзору

за взрывопожароопасными

и химически опасными объектами

Г.М.СЕЛЕЗНЕВ

 

 

 

 

 

Утвержден

протоколом заседания

Ученого совета

ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование"

от 16 декабря 2008 г. N 5

 

ТРУБЧАТЫЕ ПЕЧИ, РЕЗЕРВУАРЫ, СОСУДЫ И АППАРАТЫ

НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ И НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

 

ТРЕБОВАНИЯ

К ТЕХНИЧЕСКОМУ НАДЗОРУ, РЕВИЗИИ И ОТБРАКОВКЕ

 

СТО-СА-03-004-2009

 

Разработан открытым акционерным обществом "Всероссийский научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности" (ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование").

Рекомендован Ростехнадзором в качестве документа межотраслевого применения (письмо N 08-01-05/209 от 22.01.2010).

Утвержден протоколом N 5 заседания Ученого совета ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование" от 16.12.2008.

В документе приводятся периодичность и объем ревизий в зависимости от условий эксплуатации вышеуказанных видов оборудования, основные критерии и нормы отбраковки несущих элементов, рекомендованы формы ведения технической документации.

Стандарт предназначен для специалистов, осуществляющих деятельность по надзору за техническим состоянием оборудования в нефтеперерабатывающей, химической, нефтехимической, нефтяной, газовой и других смежных отраслях промышленности.

Настоящий документ разработан взамен "Инструкции по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. ИТН-93".

 

1. ТРУБЧАТЫЕ ПЕЧИ

 

1.1. Область применения

 

Настоящий раздел Стандарта распространяется на трубчатые печи технологических установок (цехов) нефтеперерабатывающих, газоперерабатывающих и нефтехимических предприятий, работающие с давлением в змеевике до 16 МПа (160 кгс/кв. см).

 

1.2. Основные положения

 

1.2.1. Стандарт определяет порядок технического надзора за эксплуатацией, методы, периодичность, содержание и объем ревизий, критерии и нормы отбраковки основных элементов печей, а также рекомендует формы ведения технической документации.

1.2.2. Стандарт содержит технические требования к элементам технологических трубчатых печей:

а) трубчатому змеевику (печные трубы, двойники (ретурбенды), калачи, отводы);

б) каркасу и гарнитуре (несущие металлоконструкции, трубные решетки, трубные и кирпичные подвески, кронштейны для кирпичей, шиберы и т.д.);

в) футеровке;

г) газоходам;

д) дымовым трубам;

е) воздухоподогревателям (рекуператорам);

ж) горелкам;

з) приборам контроля управления и противоаварийной защиты (в т.ч. системы сигнализации и блокировок).

Примечание - Границами трубчатого змеевика следует считать первые ответные фланцы на входе и выходе продукта, если фланец находится от печи на расстоянии не более 1 метра для шатровых и не более 2 метров - для остальных типов печей. При отсутствии фланцев на соединительных трубопроводах или при нахождении их от печи на расстоянии более величин, указанных выше, границами трубчатого змеевика считать входные и выходные трубы змеевика, находящиеся в печи, а для печей с двойниками - входные и выходные угловые ретурбенды.

 

1.2.3. При приемке новой печи в эксплуатацию и приемке отдельных узлов и деталей печи после ремонта (реконструкции) необходимо руководствоваться соответствующими разделами:

а) проекта;

б) настоящего Стандарта;

в) действующих Правил и руководящих документов Ростехнадзора.

1.2.4. Изменения конструкции печи или ее элементов, замена материалов, а также изменения состава сырья, производительности, технологических параметров в сторону увеличения должны подтверждаться обоснованиями (согласованием) организации - автора проекта или специализированной организации, имеющей разрешение Ростехнадзора.

Входной контроль сборочных единиц проводится в соответствии с РД 26-02-80-2004 "Змеевики сварные для трубчатых печей. Требования к проектированию, изготовлению и поставке" [92] и "Типовым положением о входном контроле материалов, комплектующих изделий и оборудования на предприятиях нефтепереработки и нефтехимии" [93].

1.2.5. На основании настоящего Стандарта на каждом предприятии должны быть составлены инструкции с учетом конкретных условий и особенностей эксплуатации печей.

 

1.3. Надзор во время эксплуатации

 

1.3.1. Трубчатые печи технологических установок (цехов) должны эксплуатироваться в соответствии с технологическим регламентом, технологической инструкцией по эксплуатации установки (объекта) и другими нормативно-техническими документами, отражающими правила безопасного ведения работ по эксплуатации печей [5; 6; 105 и др.].

1.3.2. Надзор за эксплуатацией трубчатых печей ведется:

- ежесменно - обслуживающим персоналом с записью в сменном журнале;

- ежедневно - инженерно-техническими работниками установки (цеха) с отражением результатов в сменном журнале;

- периодически - комиссией в составе представителей технического надзора и администрации цеха в сроки, устанавливаемые руководством предприятия в зависимости от конкретных условий работы установки, но не реже 1 раза в 6 месяцев, по графикам, утвержденным техническим руководством предприятия.

1.3.3. Надзор в период эксплуатации (ежесменный и ежедневный) включает:

а) контроль за правильностью соблюдения рабочих параметров, т.е. проверку соответствия их регламенту;

б) контроль за правильностью ведения режима горения.

Примечания

1. Не допускается касание пламени факелов форсунок поверхности труб змеевиков.

2. Не допускается эксплуатация змеевиков камер конвекции в условиях точки росы - ниже 130 С°;

 

в) наблюдение через гляделки или смотровые окна за состоянием трубчатого змеевика, трубных решеток, подвесок и кронштейнов; при этом обращать особое внимание на появление прогиба труб, обрыв трубных подвесок, наличие прогаров, возникновение отдулин и темных пятен на поверхности труб змеевика.

Не допускается эксплуатация печи при обнаружении:

- прогара труб змеевика;

- отдулин на трубах;

- пропуска продукта в двойниках;

г) наблюдение за состоянием огнеупорной футеровки, изоляции, температурных швов и крыши печи;

д) наблюдение за наличием и исправностью измерительных и регулирующих приборов, систем сигнализации и блокировок;

е) наблюдение за состоянием фундамента, обшивки каркаса печи, опорных стоек, несущих балок и ферм, обслуживающих лестниц и площадок;

ж) наблюдение за состоянием дымовых труб и их вертикальностью (состояние фундамента, крепление дымовых труб к фундаменту, состояние поясов (обечаек) и сварных швов металлических дымовых труб, доступных для осмотра, состояние железобетонных и кирпичных труб, их стяжек и колец и др.);

з) наблюдение за исправностью осветительных приборов и средств пожаротушения.

1.3.4. При периодическом надзоре (комиссией) наряду с операциями контроля и наблюдения, указанными в 1.3.3, рекомендуется дополнительно:

а) проверять по картограммам приборов основные технологические параметры работы печи как на момент проверки, так и за предыдущее время (выборочно);

б) проводить при необходимости приборный контроль за теплонапряженным состоянием основных элементов печи (тепловизионный, пирометрический);

в) осуществлять контроль за исправностью автоматических регуляторов давления топлива, за функционированием световой и звуковой сигнализации;

г) проводить проверку тяги на соответствие ее проектным данным.

1.3.5. По результатам периодического надзора оформляется акт, который утверждается главным инженером предприятия и вручается начальнику цеха.

1.3.6. Печи подлежат экспертизе промышленной безопасности, если:

- выработали установленный проектом расчетный срок службы или ресурс;

- не имели установленный расчетный срок службы и находились в эксплуатации более 20 лет;

- выработали разрешенный к дальнейшей эксплуатации ресурс остаточной работоспособности, установленный предыдущей экспертизой промышленной безопасности;

- временно находились в эксплуатации или в условиях на параметрах, превышающих расчетные;

- отсутствует паспорт печи или по требованию органов Ростехнадзора.

 

1.4. Содержание и методы ревизии

 

1.4.1. Ревизия элементов и узлов трубчатых печей проводится во время проведения плановых ремонтов, периодичность которых устанавливается "Положением о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности" [22] с учетом изменений к нему.

1.4.2. Для проведения ревизии печь должна быть выведена из эксплуатации и подготовлена в соответствии с действующими правилами промышленной безопасности при эксплуатации нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств.

1.4.3. Ревизия трубчатых печей производится работниками службы технического надзора совместно с механиком и начальником установки (цеха).

1.4.4. Ревизия змеевика печи проводится в каждый плановый ремонт и включает следующие операции:

а) наружный осмотр всех труб, калачей (отводов) в радиантной части печи и в конвекционной части в доступных местах (включая пароперегреватели) с целью выявления коррозии поверхностей, прогаров, отдулин, трещин, свищей, прогибов и состояния сварных швов; при возникновении сомнений в качестве сварных соединений проводится контроль неразрушающими методами;

б) проверка наружного диаметра всех труб в радиантной части и в доступных местах в конвекционной части змеевика; контроль выполняется предельными калибрами (скобами) или другими инструментами, обеспечивающими точность измерения +/- 0,5 мм, с целью выявления недопустимого изменения наружного диаметра; измерение по реперам (в случае их наличия) накопленной деформации ползучести для аустенитных сталей с занесением результатов в паспорт печи;

в) измерение толщин стенок труб и калачей (отводов) проводится для радиантной части змеевиков печей полностью; для конвекционной части змеевика печи - в доступных местах.

Измерение толщин стенок труб и калачей (отводов) выполняется переносными ультразвуковыми толщиномерами с точностью измерения +/- 0,1 мм в местах наиболее вероятного износа; для штампосварных калачей (отводов) - вблизи продольного шва и на каждой половине; для цельных - на наибольшем и наименьшем радиусах закругления и в нейтральной зоне;

г) измерение внутреннего диаметра труб в двойниках проводится для радиантных змеевиков в зависимости от скорости коррозии:

- до 0,1 мм/год - выборочно из различных температурных зон, при обнаружении износа проводится измерение в объеме 100%;

- от 0,1 до 0,3 мм/год - выборочно из различных температурных зон, в объеме 100% через ремонт;

- свыше 0,3 мм/год - в объеме 100%.

Для конвекционной части змеевика печи измерение внутреннего диаметра труб в двойниках проводится в доступных местах.

При выборочном контроле объем и места замеров внутренних диаметров труб в двойниках устанавливаются службой технического надзора, исходя из опыта эксплуатации печей на данном предприятии.

Измерения труб в двойниках выполняются специальными нутромерами: за двойниками - на глубину 0,5 м с помощью нутромеров или косвенным методом путем измерения наружного диаметра и толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами с точностью не менее +/-0,1 мм после тщательной зачистки труб.

Примечания

1. Если замеры стенок элемента змеевика печи показали, что их толщины находятся в пределах, близких к отбраковочным величинам, то в дальнейшем контроль этих элементов проводится в каждый ремонт.

2. Если наблюдается увеличенная скорость износа элемента печи (труб, двойников, калачей), то предприятию рекомендуется устанавливать укороченный пробег, исходя из опыта эксплуатации;

 

д) определение твердости металла печных труб и калачей (отводов) из закаливающихся сталей (15Х5М, 12Х8ВФ, 15Х5ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 1Х2М1, 15ХМ и др.) производится выборочно. Места проверок и их объем для уже эксплуатируемых змеевиков устанавливаются службой технического надзора предприятия, а для вновь устанавливаемых элементов змеевика из закаливающихся сталей проводится проверка твердости металла каждого элемента;

е) проведение в необходимых случаях по указанию службы технического надзора проверки химического состава сталей труб (калачей), металлографических исследований и механических испытаний образцов, вырезанных из труб и сварных стыков.

1.4.5. Змеевики трубчатых печей, выполненные из сталей типа 18-10 (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п.) и работающие в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, в необходимых случаях (коррозионное разрушение, замена труб и отводов и т.п.) должны быть проверены на наличие межкристаллитной коррозии путем выборочной вырезки образцов из змеевика печи.

1.4.6. Перед установкой в печь новых элементов змеевиков необходимо:

а) иметь данные о химическом составе их металла (выписки из сертификатов завода-изготовителя или результаты проведенного химического анализа); независимо от наличия сертификата для легированных труб и других элементов змеевика провести их стилоскопирование;

б) провести внешний осмотр устанавливаемых элементов и проверку на допускаемые отклонения в соответствии с действующими ГОСТами, нормалями или техническими условиями;

в) проверить твердость металла устанавливаемых элементов;

г) провести толщинометрию элементов в соответствии с п. 1.4.4;

д) провести 100%-ный неразрушающий контроль сварных швов труб и элементов змеевика, сваренных в процессе монтажа и ремонта.

1.4.7. Ревизия двойников проводится выборочно (при соблюдении порядка очередности) в каждый ремонт и полностью при увеличении износа (коррозии) и включает следующие виды контроля:

а) внешний осмотр, производимый в каждый ремонт, с целью выявления трещин, раковин, деформации ушек, следов пропуска продукта;

б) осмотр с целью выявления забоин на уплотняющей поверхности под пробки, коррозионно-эрозионного износа внутренней поверхности, производимый при вскрытии пробок;

в) замер толщин стенок двойников и толщин мостов между отверстиями под пробки в местах видимого износа, осуществляемый ультразвуковыми толщиномерами или другим мерительным инструментом с точностью измерения не менее +/- 0,2 мм при замене труб или при вскрытии пробок для замера внутреннего диаметра труб;

г) замеры диаметра гнезда под трубы и глубины уплотнительных канавок под развальцовку, производимые в случае демонтажа труб и при установке нового двойника; номинальные размеры гнезд под развальцовку в корпусах двойников в зависимости от толщины стенок труб приведены в приложении Б (не приводится);

д) определение твердости металла двойников из закаливающихся сталей, производимое выборочно при каждом ремонте, аварийных остановках (на двойниках, подвергшихся воздействию высоких температур) и при установке в печь новых двойников, - не менее чем в 3 точках на каждом. Как правило, твердость проверяется на ушках двойников и на перемычках между отверстиями под пробки и трубы.

1.4.8. Ревизия деталей двойников заключается во внешнем осмотре пробок, траверс и нажимных болтов после их очистки и промывки. При осмотре пробок определяют наличие забоин на уплотнительных поверхностях и устанавливают степень износа пробок. Пробки с карманами для термопар тщательно осматривают с помощью лупы в местах сварки кармана с пробкой для выявления трещин и износа сварного шва. В капитальные ремонты обязательной является опрессовка карманов на стенде с выдачей акта на опрессовку, выборочно проверяется твердость нажимных болтов и траверс.

Траверсы и нажимные болты проверяются на наличие трещин, вмятин, изгибов и износа резьбы. Состояние резьбы траверсы и болта проверяется вворачиванием болта в траверсу, болт должен вворачиваться свободно, без качания.

1.4.9. Перед установкой новых двойников необходимо:

а) проверить твердость устанавливаемых двойников и труб (твердость двойника должна быть выше твердости труб), а также твердость элементов двойника (нажимного болта, траверсы, пробки), при этом твердость болта должна быть выше твердости траверсы и пробки;

б) измерить расстояние между осями трубных отверстий; допуски на отклонения в зависимости от диаметра труб приведены в приложении В (не приводится);

в) проверить правильность установки конической пробки с использованием мела проворачиванием ее в гнезде; при необходимости привалочные поверхности притирают шлифовальной пастой;

г) осмотреть канавки и пояски в корпусе двойника с целью выявления забоин, рисок и других дефектов, которые могут привести к нарушению герметичности.

1.4.10. После любого вскрытия змеевика, замены или подвальцовки печных труб, замены двойников, применения сварки для ремонта, а также при износе элементов трубчатого змеевика до величин, приближающихся к отбраковочным размерам, он должен быть подвергнут гидравлическому испытанию пробным давлением, предусмотренным в проекте.

Гидравлическому испытанию змеевик печи подвергается и в том случае, когда невозможно применить полностью перечисленные выше методы ревизии элементов змеевика в недоступных местах и есть основание предполагать наличие дефектов.

При этом давление и время выдержки при пробном давлении должны соответствовать требованиям проекта или указаниям в паспорте завода - изготовителя змеевика.

1.4.11. При отсутствии в проекте или паспорте печи указаний о величине пробного давления рекомендуется устанавливать величину этого давления не выше значения, определенного по формуле:

 

                                         [сигма]

                                                20

                        Р   = 1,25Р    х ---------,                   (1.1)

                         ги        раб   [сигма]

                                                t

 

    где:

    Р    - величина пробного давления при гидравлическом испытании, кгс/кв.

     ги

см;

    Р    - рабочее давление, кгс/кв. см;

     раб

    [сигма]      - допускаемое   напряжение  для материала змеевика  и  его

           20

элементов при температуре 20 °С, кгс/кв. см;

    [сигма]    -  допускаемое  напряжение   для материала змеевика  и   его

           t

элементов при расчетной температуре, кгс/кв. см.

Необходимо учитывать, что при гидроиспытании напряжения в стенках змеевика не должны превышать 90% предела текучести материала элементов змеевиков при температуре 20 °С.

Для гидравлического испытания используют воду при температуре от +5 до +40 °С или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные жидкости, например керосин, дизельное топливо, легкие масляные фракции. При заполнении змеевика испытываемой жидкостью воздух должен быть удален полностью. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами одного типа, предела измерения, одинакового класса точности и цены делений.

Время выдержки змеевика под пробным давлением не более 10 минут. После снижения давления до рабочего проводится полный осмотр змеевика.

1.4.12. Для отдельных печей, в которых затруднено проведение гидроиспытания змеевиков (например, в печах с неотключаемыми коллекторами, заполненных катализатором, или в печах, змеевики которых практически трудно полностью освободить от воды, а вода не допускается по технологии), разрешается проведение пневматического испытания змеевиков по специально разработанной инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утверждаемой главным инженером предприятия.

Величина испытательного давления при пневмоиспытании змеевиков принимается равной величине пробного давления при гидроиспытании.

1.4.13. Результаты опрессовки (гидроиспытаний или пневмоиспытаний) змеевика печи необходимо оформить актом проверки на плотность и прочность.

1.4.14. Ревизия металлоконструкций и гарнитуры печи проводится в каждый плановый ремонт и сводится к их внешнему осмотру с целью выявления остаточных деформаций, осмотру сварных швов и болтовых соединений, замеру остаточных толщин их элементов.

1.4.15. Ревизия кладки и футеровки трубчатых печей проводится в каждый плановый ремонт и включает:

а) наружный осмотр, в результате которого выявляется состояние кирпичной кладки и жаростойкого бетона торцевых и боковых стен, пода, горизонтального и наклонного сводов, перевальных и настильных стен, состояние футеровки форсуночных окон, наружного изоляционного покрытия, панельных горелок;

б) проверку кладки и футеровки на вертикальность;

в) проверку футеровки свода и пода на горизонтальность;

г) проверку состояния температурных швов и заполнения их асбестовым шнуром.

1.4.16. Ревизия дымоходов (боровов), газовоздушных коробов и шиберов проводится в каждый плановый ремонт и включает:

а) визуальный осмотр сводов, стен, пода дымоходов, наружной поверхности и состояния футеровки газовоздушных коробов, состояния и крепления шиберов и их деталей;

б) определение дефектов и отклонений в огнеупорной футеровке или кирпичной кладке дымоходов.

Примечание - На многопоточных установках, в случае остановки печи на ремонт отдельными камерами, ревизия дымоходов (боровов) проводится в капитальный ремонт установки.

 

1.4.17. Ревизия дымовых промышленных труб проводится в соответствии с ПБ 03-445-02 [77] и РД 03-610-03 [78].

1.4.18. Ревизия трубчатых воздухонагревателей (рекуператоров) проводится в капитальные ремонты печей и сводится к осмотру их элементов в доступных местах, определению степени износа трубок, определению неплотностей перетоков в трубах воздуховодов и дымоводов.

1.4.19. Ревизия горелок проводится в каждый плановый ремонт в соответствии с их инструкциями по эксплуатации и сводится к следующему:

а) внешнему осмотру корпуса, завихрителя, паромазутной головки, газового коллектора, сопла, запорной арматуры;

б) внешнему осмотру беспламенной горелки (состояние корпуса, трубок, керамических призм и их прилегания к корпусу).

1.4.20. При надзоре, ревизии и отбраковке рекуператоров и горелочных устройств, приборов контроля управления и противоаварийной защиты следует руководствоваться положениями РД 3688-00220302-003-04 [91].

1.4.21. Ревизия дымососов и воздуходувок проводится в каждый ремонт этих видов оборудования.

1.4.22. Ревизия и отбраковка трубопроводов обвязки трубчатых печей производятся в соответствии с ПБ 03-585-03 "Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" [84] и СА 03-005-07 "Технологические трубопроводы нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности. Требования к устройству и эксплуатации" [85].

1.4.23. При аварийном ремонте печи объем ревизии устанавливается службой технического надзора с составлением соответствующего документа и утверждением его руководством предприятия.

 

1.5. Нормы отбраковки

 

1.5.1. Элементы змеевика (трубы и отводы), установленные в печи, подлежат отбраковке:

а) при наличии на них разрывов, трещин, свищей, прогаров, отдулин;

б) если твердость труб и отводов из закаливающихся сталей (15Х5М, 12Х8ВФ, 15Х5ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 12Х2М1 (1Х2М1)) превышает 240 ед. НВ;

в) если толщины стенок вследствие коррозии, эрозии или обгорания достигли отбраковочных величин, приведенных в приложении А (не приводится); в отдельных случаях при необходимости уточнения отбраковочных величин, а также при условиях, когда расчетная температура металла превышает 425 °С для змеевиков, изготовленных из углеродистых, 490 °С - из низколегированных (хромомолибденовых, хромовольфрамованадиевых) и 590 °С - из аустенитных сталей, необходимые расчеты выполняются в соответствии с РТМ 26-02-67-84 "Методика расчета на прочность элементов печей, работающих под давлением" [89] и РД 10-249-98 "Расчет на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара и горячей воды" [90] с привлечением специализированной организации;

г) если трубы в результате неравномерного нагрева получили деформацию:

- для горизонтальных змеевиков с двойниками - в виде прогибов более 2 диаметров труб на всю длину;

- для горизонтальных и вертикальных змеевиков с калачами - в виде прогибов более 3 диаметров труб на всю их длину;

- для любых змеевиков - в виде прогибов, приводящих к соприкосновению труб между собой или со стенками камер и другими элементами печи;

д) при наличии трещин, отколов на отбортовке труб в двойнике;

е) при увеличении внутреннего диаметра трубы в двойнике и за двойником до значений, приведенных в приложении А;

ж) когда наружный диаметр труб увеличился до величин, приведенных в приложении А, при необходимости уточнения отбраковочных величин необходимые расчеты выполняются в соответствии с [89] с привлечением специализированной организации.

1.5.2. Двойники подлежат замене в следующих случаях:

а) при достижении размеров элементов корпуса отбраковочных величин, приведенных в приложении В;

б) при поломке ушек, наличии трещин на ушках и корпусе, угрожающих безопасной эксплуатации двойника;

в) при износе (повреждениях) уплотнительных поверхностей под пробки;

г) при твердости металла двойника из закаливающихся сталей (20Х5МЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ и т.д.) более 280 ед. НВ; при твердости отливок из углеродистых сталей марок 20Л, 25Л и более 220 ед. НВ.

1.5.3. Твердость деталей вновь устанавливаемых двойников должна быть в соответствии с таблицей 1.1.

 

Таблица 1.1

 

ТВЕРДОСТЬ ДЕТАЛЕЙ ДВОЙНИКОВ ПОСЛЕ ТЕРМООБРАБОТКИ

 

┌─────────────┬───────────────┬────────────┬──────────────────────────────┐

│Наименование │  Марка стали  │ Твердость  │        Термообработка        │

│   детали    │               │по Бринеллю,│                              │

│             │               │   ед. НВ   │                              │

├─────────────┼───────────────┼────────────┼──────────────────────────────┤

│Болт нажимной│30ХМА          │235 - 302   │В состоянии закалки и отпуска │

├─────────────┼───────────────┼────────────┼──────────────────────────────┤

│Траверса     │30ХМА          │187 - 229   │В состоянии нормализации      │

├─────────────┼───────────────┼────────────┼──────────────────────────────┤

│Пробка       │Х5М            │Не более 175│В состоянии нормализации или  │

│             │20, 25         │Не более 140│отжига                        │

└─────────────┴───────────────┴────────────┴──────────────────────────────┘

 

1.5.4. Диаметры гнезда под развальцовку в двойниках не должны превышать номинальный наружный диаметр трубы более чем на 2 мм: бортики канавок под развальцовку не должны иметь поперечных рисок и забоин.

1.5.5. Пробки двойников отбраковываются в следующих случаях:

а) при уменьшении расстояния между хвостовиком пробки и корпусом двойника до 5 мм;

б) при износе ее толщины на 50% и более;

в) при износе уплотнительной поверхности пробки, не подлежащей восстановлению;

г) при наличии на уплотнительной (конической) поверхности пробки выбоин, рисок и других дефектов, приводящих к нарушению герметичности двойника.

1.5.6. Траверсы двойника отбраковываются при смятии (износе) плечиков свыше 5 мм, при наличии трещин, изгибов, при износе резьбы.

1.5.7. Болты, получившие значительные прогибы или имеющие износ резьбы, подлежат отбраковке.

1.5.8. Сварные швы в элементах змеевиков печи по результатам внешнего осмотра бракуются, если будут выявлены следующие дефекты:

а) трещины всех видов и направлений;

б) коррозия сварных соединений до остаточной толщины, равной или ниже отбраковочной.

1.5.9. Сварные швы по результатам металлографических исследований, рентгеногаммапросвечивания или ультразвуковой дефектоскопии бракуются, если будут выявлены следующие дефекты:

а) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;

б) межкристаллитная коррозия, коррозионное растрескивание;

в) непровары, неметаллические включения, поры и др. дефекты, которые по своим размерам превышают допустимые величины, установленные действующими нормативными документами на сварные швы трубопроводов 1 категории [65, 85].

1.5.10. Твердость сварных соединений из сталей 15Х5М, 12Х8ВФ, Х9М, 15Х5М-У, 1Х2М1, 15ХМ не должна превышать 270 ед. НВ (при сварке однородными электродами типа ЦЛ-17 и др.).

1.5.11. Элементы гарнитуры и металлоконструкции отбраковываются в следующих случаях:

а) при обрывах трубных подвесок (в том числе у проушин для соединения с серьгами), при наличии трещин и деформаций (изломов) нижних полок подвесок, при разрушении решеток конвекционной части змеевика;

б) при обгорании (расплавлении) кирпичных кронштейнов и подвесок;

в) при обгорании или коррозионном износе металлоконструкций (лестницы, площадки, элементы ферм, стяжки, стальной кожух печи, крыша).

1.5.12. Футеровка из прямого огнеупорного или обычного строительного красного кирпича в цокольной части перевальных стен, боковых стен ниже форсунок, кладки форсуночных амбразур и футеровка металлической дымовой трубы, выполненные на растворе, подлежат отбраковке (ремонту):

а) если имеются выгоревшие места на глубину 1/2 кирпича в 2 и более смежных рядах кладки по ширине 3/4 кирпича;

б) если плоскость стены не вертикальна, имеет выпучины, впадины и отклонения от вертикали более чем на 1/2 кирпича;

в) если наблюдаются расслоение и выкрашивание огнеупорного кирпича в кладке на 1/2 кирпича.

1.5.13. Футеровка из фасонного огнеупорного кирпича торцевых и боковых стен выше форсунок, горизонтального или наклонного сводов подлежит отбраковке (ремонту):

а) если имеет место выпадение огнеупорного кирпича из кладки;

б) в случае обгорания или обрыва специальной кирпичной подвески;

в) если наблюдаются расслоение и выкрашивание огнеупорного кирпича в кладке на 1/2 его толщины.

1.5.14. Футеровка перевальных и настильных стен подлежит ремонту, если:

а) плоскость стены не вертикальна, имеет выпучины более 1/2 кирпича по всей длине или отдельно в каждом пролете;

б) обгорело или ослабло крепление подвесного и выступов замкового кирпича;

в) имеется лопнувший кирпич в 2 смежных рядах кладки или наблюдается расслоение или выкрашивание кирпича на 1/4 его толщины.

1.5.15. Пробивка температурных швов асбестовым шнуром производится:

а) если имеет место выгорание или выпадение асбестового шнура из кладки;

б) при замене дефектных участков кирпичной кладки, в которой имеются температурные швы.

1.5.16. Кирпичная кладка борова подлежит ремонту:

а) если под дымохода имеет выпучины или провалы на поверхности, равные высоте 1 кирпича и более;

б) если имеют место расслоения или выкрашивания кирпича на своде и стенках на 1/2 кирпича и более;

в) если наблюдается провисание кирпичной кладки в сводовой части дымохода с выпадением замкового кирпича;

г) при наличии пустот под полом или оседании борова.

1.5.17. Металлические дымовые трубы подлежат ремонту:

а) при наличии дефектов обечаек и их сварных швов (трещины, коррозионный износ);

б) при отклонении оси дымовой трубы от вертикали на величину более 0,003Н [77] (Н - высота трубы в рассматриваемой точке);

в) при достижении толщины стенок обечаек отбраковочных размеров.

Отбраковку металлических дымовых труб по толщинам стенок обечаек производить путем проверки их на прочность с учетом ветровых и сейсмических нагрузок по методикам действующих нормативных документов, но при этом отбраковочные толщины стенок труб S должны быть не ниже указанных в таблице 1.2.

 

Таблица 1.2

 

ОТБРАКОВОЧНЫЕ ТОЛЩИНЫ СТЕНОК ДЫМОВЫХ ТРУБ

 

┌───────────────────────────────┬────────────────────────────────┐

│         Участки трубы         │      Отбраковочные нормы       │

├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤

│1. Верхняя треть высоты трубы  │S = 0,5Sпр                      │

│2. Средняя треть высоты трубы  │S = 0,65Sпр                     │

│3. Нижняя треть высоты трубы   │S = 0,75Sпр                     │

├───────────────────────────────┴────────────────────────────────┤

│    Примечание. Sпр - проектная толщина стенки обечаек трубы.   │

└────────────────────────────────────────────────────────────────┘

 

1.5.18. Ремонт кладки кирпичной дымовой трубы проводится в случае:

а) появления вертикальных или наклонных трещин в верхней части дымовой трубы или в ее средней части с раскрытием до 30 мм;

б) нарушения вертикальности ствола трубы (при отклонении оси трубы от вертикали на величину более приведенной в таблице 1 ПБ 03-445-02 [77]);

в) если имеют место разрушения и выкрашивания кирпичной кладки у основания дымовой трубы на 1/2 кирпича и более.

1.5.19. Ремонт железобетонных дымовых труб производится в соответствии с [77] в случае:

а) появления трещин с раскрытием более 20 мм с нарушением прочности армирующих элементов;

б) появления сколов, расслоений по телу дымовой трубы в результате воздействия дымовых газов и атмосферных условий.

1.5.20. Все дымовые трубы (металлические, кирпичные, железобетонные) подлежат ремонту при нарушении целостности и исправности стяжных колец, ходовых скоб, стремянок с ограждениями, площадок для обслуживания, устройств молниезащиты, сигнальных осветительных устройств.

При крене дымовой трубы выше допуска вследствие нарушения несущей способности основания необходимо принять меры по предотвращению дальнейшего развития дефекта и его устранению. Работы (демонтаж верхней части трубы железобетонной, кирпичной; укрепление основания; выправление крена металлической трубы) должны выполняться по специальному разработанному проекту специализированной организацией при постоянном наблюдении за вертикальностью ствола.

1.5.21. Теплоизоляция печи подлежит замене:

а) когда под влиянием температуры и коррозионных сред изоляционный слой теряет свои качества;

б) при отсутствии засыпки между кожухом и футеровкой (засыпка уплотнилась или просыпалась). При наличии трещин в теплоизоляционном покрытии последнее необходимо ремонтировать.

 

1.6. Техническая документация

 

1.6.1. Формы документов являются рекомендуемыми. При ведении предприятием документации по своим формам обязательным является содержание в них данных, указанных в прилагаемых формах.

1.6.2. До ввода печи в эксплуатацию после строительства, капитального ремонта или реконструкции должна быть подготовлена (составлена и утверждена) эксплуатационная техническая документация (технологическая инструкция, режимные карты, результаты теплотехнических испытаний и наладки режима печи, инструкции по эксплуатации горелочных устройств) в соответствии с [105].

1.6.3. На каждую печь, кроме документации, указанной в 1.6.2, составляется и ведется в цехе (на установке) следующее:

1. При сдаче печи в эксплуатацию после монтажа или реконструкции - исполнительная техническая документация, составляемая в процессе сооружения, испытаний, в соответствии с требованиями действующих документов.

2. Паспорт (журнал) печи с приложениями технической документации на ее основные части и трубные элементы; рекомендуемая форма паспорта печи приведена в Приложении Г.

3. Паспорт промышленной трубы, составленный в соответствии с приложением 1 ПБ 03-445-02 [77].

4. Акт ревизии и отбраковки трубчатой печи, являющийся основным документом, отражающим текущее техническое состояние после проведения ревизии; он составляется не менее чем в 2 экземплярах, один из которых хранится в отделе технического надзора (ОТН), а другой - в цехе (на установке); форма акта приведена в Приложении Д.

Примечание - Все результаты приведенных ревизий могут быть отражены в специальных журналах (см. Приложения Е, Ж). Отдельные журналы могут не заводиться, если по существующей практике эти сведения (результаты ревизии) отражаются в паспорте на печь.

 

5. Акт испытания змеевиков печи на прочность и плотность, оформляемый после проведения ремонтных работ и в других случаях, указанных в 1.4.10 (форма акта приведена в Приложении И).

6. Документация, представляемая при сдаче-приемке печи из ремонта и подтверждающая качество проведенных ремонтных работ (сертификаты на материалы, журналы сварочных работ, заключения о просвечивании сварных стыков, акты на испытания и протоколы по контролю методами дефектоскопии отдельных элементов, дефектная ведомость и др.) в соответствии с действующей документацией по ремонту технологического оборудования и другими нормативно-техническими документами.

 

 

 

 

 

Приложение Г

(рекомендуемое)

 

                            Паспорт-журнал печи

 

Печь ______________________________________________________________________

Дата ввода в эксплуатацию _________________________________________________

Установка ____________________________ Цех ________________________________

Паспорт составлен _________________________________________________ 19__ г.

 

                          1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПЕЧИ

 

                           1.1. Теплотехническая

 

Тип печи __________________________________________________________________

Тип змеевиков _____________________________________________________________

Проектная теплопроизводительность _________________________________________

Производительность по сырью _______________________________________________

а) проектная ______________________________________________________________

б) фактическая ____________________________________________________________

Производительность сырья по потокам _______________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

Перерабатываемое сырье ____________________________________________________

Температура по потокам (вход, выход) ______________________________________

___________________________________________________________________________

Температура дымовых газов на перевале _____________________________________

___________________________________________________________________________

Давление по потокам (вход, выход) _________________________________________

 

                             1.2. Техническая

 

___________________________________________________________________________

Количество труб по экранам, их размеры, материал __________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

Характеристики  отводов  (двойников), количество их  по  экранам,  материал

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

 

               1.3. Отбраковочные размеры для труб и отводов

 

Экраны	Размеры труб (отводов), мм	Материал   труб   (отводов)	Увеличение  наружного  диаметра   труб, мм	Отбраковочная толщина стенки   трубы, мм	Отбраковочная толщина стенки   отвода, мм
1	2	3	4	5	6

 

               1.4. Отбраковочные размеры для двойников, мм

 

Ступень давления	Наружный диаметр  трубы	Рассто- яние   между  центра- ми     двойни- ков	Увеличе- ние внут- реннего  диаметра трубы в  двойнике	Увеличе- ние внут- реннего  диаметра трубы за двойником	Отбрако- вочная  толщина стенки  двойника (m)	Отбрако- вочная  толщина уплотня- ющего   пояса   (Н)	Отбрако- вочный  диаметр гнезда  двойника под тру- бы (d)	Отбрако- вочная   глубина  канавки  под раз- вальцовку (С)
1	2	3	4	5	6	7	8	9

 

                  1.5. Проектные данные по футеровке печи

 

┌──────────────────┬─────────────────┬─────────┬──────┬──────┬────────────┐

│   Наименование   │  Наименование   │   Ед.   │Кол-во│Масса,│ Примечание │

│      кладки      │   требуемого    │измерения│      │  т   │            │

│                  │    материала    │         │      │      │            │

├──────────────────┼─────────────────┼─────────┼──────┼──────┼────────────┤

│Кладка торцовых   │ОК-1             │шт.      │      │      │            │

│стен              │ОК-5             │-"-      │      │      │            │

│                  │ОК-20            │-"-      │      │      │            │

│                  │ОК-24            │-"-      │      │      │            │

│                  │ОК-31, 32, 33, 34│-"-      │      │      │            │

│                  │ОК-79            │-"-      │      │      │            │

│Кладка фронтальных│Кирпич шамотный  │куб. м   │      │      │            │

│стен ниже форсунок│нормальный       │         │      │      │            │

│Кладка форсуночных│ОК-47            │-"-      │      │      │            │

│окон              │                 │         │      │      │            │

│Кладка фронтальных│                 │-"-      │      │      │            │

│стен выше форсунок│                 │         │      │      │            │

│Кладка перевальных│                 │-"-      │      │      │            │

│стен и т.д.       │                 │         │      │      │            │

└──────────────────┴─────────────────┴─────────┴──────┴──────┴────────────┘

 

          1.6. Результаты осмотров элементов трубчатого змеевика

 

Дата	Результаты осмотров	Ф.И.О., должность и подпись     ответственного лица
	(Указать осмотренные части: экран, камеры, под, потолочный, боковой)

 

    Примечание - Отвести необходимое количество страниц.

 

       1.7. Сведения о выполненных ревизиях, испытаниях и проверках

                               змеевика печи

 

Дата	Места и объемы проведенных работ по    контролю, ревизиям, испытаниям	Должность, Ф.И.О., подпись  представителя технадзора
	а) по трубам змеевика                б) по отводам (двойникам)            в) по гарнитуре и металлоконструкциям

 

    Примечание - Отвести необходимое количество страниц.

 

          1.8. Сведения о проведенных осмотрах и ревизиях дымовой

                 трубы, огнеупорной кладки, изоляции печи

 

Дата	Наименование частей печи и     результаты осмотров	Ф.И.О., должность и подпись     ответственного лица

 

    Примечание - Отвести необходимое количество страниц.

 

                     1.9. Записи о ремонтах и авариях

 

    А) ремонты:

 

Дата, вид  ремонта	Описание   проведенного    ремонта	Простой  в ремонтах	Дата ввода  после ремонта	Ф.И.О., должность и  подпись ответственного        за ремонт

 

    Б) аварии:

 

Дата     аварии	Описание     аварии	Причина      аварии	Простой ввиду       аварии	Хранение акта      об аварии

 

    Примечание  -  По  окончании  ремонта  после  проведения гидроиспытаний

змеевика выполняется соответствующая запись с указанием пробного давления.

 

             1.10. Перечень прилагаемых к паспорту документов

 

    1. Паспорт металлической дымовой трубы (составить по форме приложения 1

ПБ 03-445-02).

    2. Схемы змеевиков.

    3. Заводские сертификаты на изготовление змеевиков.

    4. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже.

    5. Акты приемки скрытых работ (дата и номер).

    6.  Документы  (сертификаты  и  др.), удостоверяющие качество сварочных

работ.

    7. Журнал сварочных работ.

    8. Акт испытания змеевиков печи на плотность и прочность.

    9. Заключение по просвечиванию сварных монтажных швов.

    10.  Документы  о  результатах  проверок  и обследований (рекомендации,

заключения и др.).

 

 

 

 

 

Приложение Д

(рекомендуемое)

 

      СОГЛАСОВАНО                                          УТВЕРЖДАЮ

     Начальник ОТН                                      Главный инженер

                                                       (главный механик)

_______________________                             _______________________

"__" __________ 20__ г.                             "__" __________ 20__ г.

 

                                    АКТ

         ревизии и отбраковки трубчатой печи установки N ____ цеха

                        от "__" ___________ 20__ г.

 

    Комиссия в составе:

    Ст. механика цеха _____________________________________________________

    Инженера ОТН по печам _________________________________________________

    Начальника установки N ________________________________________________

    Механика установки N __________________________________________________

    произвели ревизию печи ________________________________________________

    установки N ____________________________ цеха N _______________________

    Трубы  радиантных  камер  и  трубы  конвекции  проверены  по  наружному

диаметру внешним осмотром и измерением ____________________________________

___________________________________________________________________________

    Увеличения   наружного  диаметра  труб  свыше  отбраковочных  размеров,

видимых трещин (крипп) не обнаружено, за исключением:

___________________________________________________________________________

    Произведены  замеры  толщин стенок труб и отводов, внутреннего диаметра

труб в двойниках и за двойниками, толщин стенок двойников

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

    Проведены  другие  операции  по  ревизии  (замеры  твердости элементов,

стилоскопирование, УЗК и др.) _____________________________________________

___________________________________________________________________________

    Проведено испытание _____ труб змеевиков на прочность давлением Ри

___________________________________________________________________________

    Остальной гарнитуре и металлоконструкциям печи ревизия была произведена

следующим   образом:  серьги  трубных  подвесок  и  трубных  решеток  путем

обстукивания молотком, трубные и кирпичные подвески печей внешним  осмотром

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

    Данные  по  ревизии  труб, отводов, гарнитуры и металлоконструкций печи

занесены в журналы (дать полное наименование) _____________________________

___________________________________________________________________________

    Данные  по  ревизии  кладки, изоляции, футеровки печи, боровов, дымовых

труб и т.д. _______________________________________________________________

___________________________________________________________________________

    В   результате   ревизии   обнаружено   (внести   основные   дефекты  и

неисправности, выявленные при ревизии): ___________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

    Указанные в настоящем акте дефекты устранены, а именно: _______________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

    К акту приложена следующая документация, а именно:

    1)  схемы  змеевиков  печи  с указанием мест обнаружения дефектов, мест

расположения точек замеров;

    2) акт испытания змеевиков печи;

    3)  другие  документы  (схемы,  чертежи, протоколы), отражающие объем и

результаты ревизий:

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

 

    Ст. механик цеха N __________________________

    Начальник установки N _______________________

    Механик установки N _________________________

    Инженер по печам отдела технадзора __________

 

 

 

 

 

Приложение Е

(рекомендуемое)

 

                                  Журнал

                             ревизии змеевиков

 

                     Печь ____________________________

                     Установка _______________________

                     Цех _____________________________

                     Начат "__" ______________ 20__ г.

                     Окончен "__" ____________ 20__ г.

 

                       Результаты ревизии двойников

 

Наименование секции                      Наименование

или экрана печи ___________________      двойника по схеме ________________

 

Дата реви- зии	N черте- жа, нор- маль или ТУ на   двойник, материал	Толщи- на    стенки двой- ника, мм (m)	Толщина моста  между  отверс- тиями  под    пробки, мм (Н)	Диа-  метр  очка  двой- ника, мм (d)	Глу-  бина  канав- ки под раз-  валь- цовку, мм (С)	Твер- дость, ед. НВ	Результаты осмотра			Харак- тер    ремонта или    причина замены	Резуль- таты   стило- скопи- рования	Внут-  ренний диаметр трубы в двойни- ке, мм	Внутрен- ний     диаметр трубы за двойни- ком, мм	Состо- яние  раз-  валь- цовки	Места и резуль- таты    дефекто- скопии  двойника неразру- шающими методами контроля	Под-  пись  лица, прово- дивше- го ре- визию
							тра- верса	пробка	болты
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17

 

Примечание - На каждый двойник отводится страница или несколько страниц (в зависимости от частоты проведения ревизии).

 

 

 

 

 

Приложение Ж

(рекомендуемое)

 

                                  ЖУРНАЛ

              ревизии и ремонта гарнитуры, металлоконструкций

                         и строительной части печи

 

Печь __________________________

Установка _____________________

Цех ___________________________

Составлен _____________________

Начат "__" ____________ 20__ г.

Окончен "__" __________ 20__ г.

 

         1. Результаты ревизии гарнитуры и металлоконструкций печи

 

                        Наименование элементов печи

 

Дата реви- зии	Место  распо- ложения	Марка  элемента  (тип)	Ед.  изме- рения	Кол- во	Результаты  ревизии и принимаемые    меры	Мате- риал	Подпись лица, ответственного за безопасную  эксплуатацию      печи	Приме- чание

 

                2. Записи о результатах ревизии футеровки,

                 кладки и изоляции печи типа ____________

 

Наименование	Дата	Результаты  ревизии	Принимаемые    меры	Подпись ответст- венного лица
Кладка торцевых стен
Кладка фронтальных стен ниже форсунок
Кладка форсуночных окон
Кладка фронтальных стен выше форсунок
Кладка горизонтального свода
Кладка наклонного свода
Кладка перевальных стен
Кладка газоходов
Изоляция торцевых стен
Изоляция фронтальных стен
Футеровка свода
Футеровка пода и т.д.

 

                     3. Записи о проведенных ремонтах

 

                         Вид ремонта ____________

 

Дата   выполнения   работ	Наименование работ	Ед.  изме- рения	Объем работ	Материал,   марка	Ед.  изме- рения	Подписи ответ-  ственных лиц	Приме- чание
	Ремонт торцевых   стен
	Ремонт боковых    стен ниже форсунок
	Ремонт футеровки  форсуночных окон
	Ремонт боковых    стен выше форсунок
	Ремонт горизон-   тального свода
	Ремонт кладки     газохода
	Ремонт            торкретпокрытия   дымовой трубы
	Ремонт изоляции   свода и стен печи
	Другие работы

 

Примечание - В таблице приводится примерный перечень работ, который может меняться в зависимости от типа печи.

 

 

 

 

 

Приложение И

(рекомендуемое)

 

                                    АКТ

             испытания змеевиков печи на плотность и прочность

 

                                                            Дата __________

 

                               ОБЪЕКТ цех N

 

                        Установка _________________

 

Мы, нижеподписавшиеся:

Представители заказчика:

Нач. цеха (установки) _____________________________________________________

Механик цеха ______________________________________________________________

Инженер ОТН _______________________________________________________________

Представители подрядчика __________________________________________________

составили настоящий акт в том,  что  произведено  гидравлическое  испытание

змеевиков печи ___________

Рабочее давление (максимальное) ___________________________________________

Давление при гидроиспытании на прочность __________________________________

выдержкой в течение __ мин.

При давлении, сниженном до рабочего, змеевики печей осмотрены.

Течей, свищей, недопустимых деформаций не обнаружено.

Змеевики, перечисленные в настоящем акте, признаны выдержавшими испытания.

 

    Подписи:

 

2. СТАЛЬНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ РЕЗЕРВУАРЫ

 

2.1. Область применения

 

2.1.1. Настоящий раздел Стандарта распространяется на наземные стальные вертикальные цилиндрические резервуары низкого давления (до 200 мм вод. ст.), а также на резервуары, работающие без избыточного давления.

2.1.2. Стандарт определяет порядок технического надзора за эксплуатацией, виды, объем ремонтов, ревизий и их периодичность, методы и содержание ревизий, критерии и нормы отбраковки основных элементов резервуаров (в том числе с плавающей крышей или понтоном), а также рекомендует формы ведения технической документации.

 

2.2. Основные положения

 

2.2.1. Все работы по эксплуатации, техническому надзору, ревизиям и ремонту, а также ремонтные и аварийные работы на резервуарах должны производиться в полном соответствии с требованиями Стандарта, "Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств. ПБ 09-540-03" [5], технологического регламента и технологических карт, а также других действующих правил безопасности, нормативно-технических документов, указаний вышестоящих и инспектирующих организаций.

2.2.2. Каждый действующий резервуар должен соответствовать проекту; иметь технический паспорт; быть оснащенным комплектом оборудования, предусмотренным проектом; иметь номер, четко написанный на стенке резервуара, согласно технологической карте и обозначенный в его паспорте. В соответствии с технологической картой на стенке резервуара около уровнемера и на крыше около замерного люка наносится несмываемой краской значение базовой высоты и максимального предельного уровня наполнения, на стенке резервуара с понтоном, кроме того, надпись "с понтоном"; на резервуаре с понтоном должна быть указана предельно допустимая высота верхнего положения понтона. Все резервуары подлежат обязательной регистрации в службе технического надзора предприятия.

2.2.3. Все производственные операции с резервуарами следует производить в полном соответствии с технологическим регламентом и технологическими производственными инструкциями, разработанными для конкретных резервуаров на основе действующих "Правил технической эксплуатации резервуаров" [116] с учетом особенностей и условий эксплуатации.

2.2.4. Знание и соблюдение положений настоящего Стандарта обязательно для всех лиц, связанных с эксплуатацией, надзором и ремонтом резервуаров.

2.2.5. Лица, ответственные за безопасность эксплуатации резервуаров, должны назначаться приказом по предприятию.

2.2.6. На каждом предприятии на основе настоящего Стандарта должны быть составлены инструкции по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке, учитывающие особенности условий эксплуатации своих резервуаров.

 

2.3. Надзор в период эксплуатации

 

2.3.1. Эксплуатируемые на предприятиях резервуары и их оборудование периодически должны осматриваться в соответствии с таблицей 2.1.

 

Таблица 2.1

 

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ОСМОТРОВ РЕЗЕРВУАРОВ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ

 

Вид осмотра	Периодичность
1. Сменный осмотр обслуживающим персоналом	Не реже 1 раза в смену
2. Осмотр лицом, ответственным за безопасную  эксплуатацию резервуаров	Не реже 2 раз в месяц
3. Осмотр комиссией	Не реже 1 раза в 6 месяцев
Примечание - Для отдельных резервуаров вместимостью 1000 куб. м и    менее при хранении некоррозионных продуктов разрешается проводить осмотр комиссией не реже одного раза в год при условии, что имеющийся опыт      эксплуатации этих резервуаров подтверждает их  надежное техническое      состояние.

 

2.3.2. Сменный осмотр резервуаров обслуживающим персоналом проводится в процессе эксплуатации.

Осмотру подвергаются фундамент, отмостка, стенка резервуара, наружная часть окрайки днища, крыша, площадки обслуживания, лестницы, устройства молниезащиты и заземления, теплоизоляция, штуцера, люки, анкерные крепления, а также оборудование, находящееся снаружи.

При осмотре резервуара необходимо проверять (визуально) сварные соединения и основной металл в доступных местах, особое внимание обращая на швы нижних поясов стенки и в местах приварки стенки к днищу, а также в местах присоединения люков-лазов, штуцеров и другого наружного оборудования.

При осмотре теплоизолированных резервуаров проверяют исправность теплоизоляции или утепляющих устройств.

При осмотре резервуарного оборудования необходимо проверять герметичность фланцевых соединений и сальников арматуры, а в зимнее время (дополнительно) - отсутствие инея и промерзания входного и выходного отверстий дыхательного клапана и наличие надежного утепления на резервуарных задвижках, там, где это необходимо или предусмотрено проектом. У резервуаров, особенно с подогревательными устройствами, необходимо проверять температуру продукта в соответствии с технологической картой (технологическим регламентом).

Обо всех замеченных при осмотре неполадках и дефектах должно быть немедленно сообщено руководству цеха (парка) с принятием необходимых мер и обязательной записью в журнале осмотров резервуаров (рекомендуемая форма приведена в Приложении К).

При обнаружении таких дефектов, как трещины, отпотины, свищи в сварных швах или в основном металле листов стенки, а также при появлении ненормального шума в резервуаре, течей в швах стенки (а у теплоизолированных резервуаров быстрого намокания или течи из-под изоляции) или из-под днища должны быть приняты меры к немедленному опорожнению резервуара полностью или частично (в зависимости от места расположения дефекта и способа его устранения), к зачистке и подготовке к ремонту.

Примечание - Подчеканка трещин или отдельных свищей запрещается; допускается их ликвидация на крыше и 2 - 3 верхних поясах резервуара безогневыми способами (холодной пайкой или клеевыми композициями) по соответствующей технологии.

 

2.3.3. Лица, ответственные за безопасную эксплуатацию резервуаров, должны производить осмотр резервуаров, их оборудования и арматуры в соответствии с требованиями 2.3.2 и Приложения Т, как правило, без опорожнения резервуара от продукта с записью результатов осмотра в "Журнал осмотров резервуаров".

2.3.4. Комиссия в составе начальника цеха (парка), старшего механика цеха (парка) и представителя технического надзора проводит осмотр с целью выявления технического состояния резервуара без освобождения его от продукта. При этом при необходимости привлекаются представители служб главного энергетика и эколога, КИПиА, защиты от коррозии и техники безопасности.

2.3.5. При осмотре комиссией необходимо проверить:

а) оснащение резервуара комплектом оборудования в соответствии с проектом и действующими нормативными документами;

б) режим эксплуатации резервуара в соответствии с технологической картой (максимальный уровень налива продукта, максимальную температуру его хранения, соответствие скорости наполнения и опорожнения резервуара пропускной способности дыхательной арматуры, наличие технологической карты в производственных помещениях для обслуживающего персонала);

в) правильность ведения технической документации;

г) состояние фундамента, отмостки, кольцевого лотка, окрайки днища, газоуравнительной системы, стенки резервуара, крыши, сварных швов, в том числе в местах примыкания стенки к днищу, врезки люков-лазов, а также наружного защитного покрытия; для теплоизолированных резервуаров состояние теплоизоляции (отсутствие намокания, течей); при необходимости по усмотрению комиссии производится частичное снятие теплоизоляции для контроля состояния стенки резервуара и сварных швов;

д) исправность уровнемерного устройства и соблюдение норм налива, разрешенных технологической картой;

е) герметичность фланцевых соединений, сальниковых уплотнений арматуры;

ж) состояние дыхательных и предохранительных клапанов и другого оборудования, находящегося снаружи;

з) работу обогревающих устройств;

и) состояние заземления и молниезащиты; проверку заземляющих устройств, включая измерения сопротивления растеканию тока, должна проводиться не реже 1 (одного) раза в год (летом и при сухой почве);

к) состояние обвалования, отмостки, кольцевого лотка, а также лестниц, перил, площадок обслуживания.

2.3.6. При осмотре резервуаров в осенний (при подготовке к зиме) или в зимний периоды необходимо проверить дополнительно:

а) наличие, исправность и правильную установку на резервуарах дыхательных клапанов непримерзающего типа и вентиляционных патрубков;

б) отсутствие снега в месте примыкания стенки к днищу, а также значительного скопления снега на крыше. По мере необходимости в период осмотра комиссией проводятся нивелировка окрайки днища, замер толщин стенок резервуаров, проверка отсутствия вибрации трубопроводов при наполнении (опорожнении) резервуара и др. по усмотрению комиссии.

2.3.7. Осмотр резервуаров комиссией проводится по заранее разработанному графику, утвержденному главным инженером. При разработке графика предпочтение должно отдаваться проведению осмотров в осенний и весенний периоды.

Допускается совмещать график осмотров резервуаров комиссией с графиком их ремонтов.

2.3.8. Результаты осмотра резервуара оформляются актом (см. Приложение Л), в котором отражается правильность ведения технологического режима и технической документации, указываются обнаруженные при осмотре дефекты и неисправности, сроки их устранения и ответственное лицо. К акту прилагаются необходимые протоколы нивелировки, замера толщин элементов резервуара, если таковые производились.

 

2.4. Периодичность и объем ревизий

 

2.4.1. Ревизия резервуаров, находящихся в эксплуатации, проводится во время проведения плановых ремонтов (текущего, среднего и капитального).

Текущий ремонт проводят, как правило, без освобождения резервуара от продукта; средний и капитальный ремонты выполняются с полным освобождением от продукта и подготовкой его для внутреннего осмотра и работ.

2.4.2. Периодичность ревизий резервуаров устанавливается в соответствии с таблицей 2.2.

 

Таблица 2.2

 

ПЕРИОДИЧНОСТЬ РЕВИЗИЙ РЕЗЕРВУАРОВ

 

┌──────────────┬─────────────────────────────────────────────────┐

│  В ремонты:  │                  Периодичность                  │

├──────────────┼─────────────────────────────────────────────────┤

│Текущий       │Один раз в 6 месяцев, предпочтительно в периоды  │

│              │подготовки к зимней или летней эксплуатации      │

│              │резервуаров                                      │

│Средний       │В соответствии с таблицей 2.3                    │

│Капитальный   │По мере необходимости                            │

└──────────────┴─────────────────────────────────────────────────┘

 

2.4.3. Периодичность ревизий при средних ремонтах резервуаров устанавливается в зависимости от срока их эксплуатации и фактической скорости коррозии наиболее изнашиваемых основных несущих элементов (днища, стенки, крыши) в соответствии с таблицей 2.3.

 

Таблица 2.3

 

ПЕРИОДИЧНОСТЬ РЕВИЗИЙ РЕЗЕРВУАРОВ ПРИ СРЕДНИХ РЕМОНТАХ

 

Срок эксплуатации резервуаров	Периодичность, лет (год)
	Скорости коррозии, мм/год
	до 0,1	от 0,1 до 0,3	свыше 0,3
эксплуатирующихся в пределах     нормативного расчетного срока (до 20 лет)	10	8	3
отработавших расчетный срок      службы	8	6	3

 

Примечания

1. В отдельных случаях при техническом обосновании допускается увеличение периодичности ревизий средних ремонтов не более чем на 30% от указанной в таблице, после осмотра и проверки технического состояния резервуара комиссией под руководством главного инженера предприятия.

2. Если по технологическим причинам необходимо останавливать резервуар на зачистку чаще, чем указано в таблице 2.3, то допускается срок ревизии совмещать с одной из зачисток.

 

2.4.4. Срок ревизий назначается для каждого резервуара на основании результатов эксплуатационных осмотров с учетом его фактического износа, особенностей условий эксплуатации и анализа технического состояния.

2.4.5. Ревизия резервуара при текущем ремонте проводится путем внешнего осмотра стенки, крыши и наружного оборудования, учитывая требования 2.3.5 и 2.3.6. Результаты ревизии оформляют в соответствии с 2.3.8.

2.4.6. При среднем ремонте резервуара выполняются все операции по ревизии при текущем ремонте и кроме того:

а) осмотр внутренних поверхностей и сварных швов резервуара (днища, стенки, крыши) и оборудования, находящегося внутри;

б) ревизия вспомогательного оборудования (арматуры, трубопроводов, средств КИПиА и др.) с частичной или полной разборкой. Для резервуаров, в которых по температурным условиям эксплуатации возможно интенсивное инееобразование и перекрытие дыхательных клапанов, выполняется проверка установки последних на коротком прямом штуцере диаметром не менее 200 мм или проводятся другие мероприятия, способствующие исправной работе дыхательных и предохранительных клапанов в зимнее время;

в) осмотр стыковых швов окраек днища и швов в месте примыкания стенки к днищу (снаружи и внутри резервуара), а также сварных соединений стенки и крыши (в первую очередь в местах, подверженных коррозии, со следами потеков, деформаций); в этих местах рекомендуется провести выборочный контроль неразрушающими методами;

г) замер толщины металла стенки, днища, крыши резервуара, а также элементов штуцеров резервуара (патрубки, крышки, укрепляющие кольца);

д) контроль просадки резервуара путем нивелирования окрайки днища и центра резервуара. Нивелировка проводится не реже 1 раза в год в первые пять лет эксплуатации. В последующие годы, после стабилизации осадки основания, нивелировка проводится не реже 1 раза в 5 лет для резервуаров, эксплуатирующихся в пределах нормативного расчетного срока (до 20 лет), и не реже 1 раза в 4 года - для резервуаров, отработавших расчетный срок службы;

е) проверка геометрической формы резервуара и вертикальности его стенки. Проверка геометрической формы и вертикальности стенки проводится не реже 1 раза в 5 лет для резервуаров, эксплуатирующихся в пределах нормативного расчетного срока (до 20 лет), и не реже 1 раза в 4 года - для резервуаров, отработавших расчетный срок службы. Проверка вертикальности стенки для резервуаров вместимостью 2000 куб. м и более выполняется в период подготовки к ремонту, а также для всех резервуаров независимо от их вместимости в тех случаях, когда визуально наблюдаются нарушения геометрической формы и явные отклонения от вертикальности стенок;

ж) проверка состояния заземления и молниезащиты и защиты от статического электричества (проводится в соответствии с разделом 3.3 ПБ 09-560-03 [113]);

з) проверка противопожарного оборудования (пеновые камеры, стояки пенокамер, места присоединения пожарных шлангов к стоякам);

и) испытания на прочность и плотность, а при необходимости, испытания на герметичность, внутреннее избыточное давление и вакуум.

2.4.7. При капитальном ремонте при ревизии выполняются те же операции, что и при среднем ремонте, кроме того, дополнительно:

а) проводится проверка осмотром всех стыковых вертикальных швов и мест пересечений вертикальных швов с горизонтальными двух нижних поясов внутри и снаружи резервуара с использованием лупы; проводится выборочный контроль неразрушающими методами в наиболее напряженных местах участков вертикальных стыков и мест пересечений вертикальных швов с горизонтальными;

б) стыковые швы окраек днища и швы в месте примыкания стенки к днищу подвергают проверке осмотром с применением лупы внутри и снаружи резервуара; для уточнения состояния сомнительных стыковых швов окрайки и пересечений стыков окрайки днища со швом в месте примыкания стенки к днищу для резервуаров объемом 1000 куб. м и выше необходимо проверить эти стыки одним из методов неразрушающего контроля;

в) проводится 100%-ный наружный осмотр сварных соединений крыши, понтонов и плавающих крыш; дефектные участки подвергаются ремонту, после чего проводится проверка вакуум-камерой или керосиновой пробой на плотность;

г) проверяется состояние основания и отмостки после выполнения всех ремонтных работ, связанных с исправлением основания, заменой днища или поясов стенки, затем контролируется положение резервуара нивелирной съемкой в незаполненном и заполненном состоянии (при гидравлическом испытании).

2.4.8. Ревизия резервуара при ремонтах проводится администрацией цеха с участием представителя технического надзора с привлечением при необходимости представителей других служб (КИПиА, ОГЭ).

2.4.9. Результаты ревизии оформляются "Актом ревизии и отбраковки элементов резервуара". Акт утверждается техническим руководством предприятия (рекомендуемая форма приведена в Приложении М).

2.4.10. Если в результате ревизии появились сомнения в несущей способности отдельных конструкций или всего резервуара, то для решения вопроса о возможности эксплуатации резервуара необходимо провести дополнительное обследование, для которого привлекаются специализированные организации.

 

2.5. Методы и содержание ревизий

 

2.5.1. При осмотре каждого вида резервуарного оборудования необходимо проверить:

а) герметичность разъемных соединений (фланцевых, резьбовых);

б) состояние крепежных деталей, прокладок, сальников уплотнений в запорной арматуре;

в) исправность дыхательных клапанов, плавное движение и плотность посадки тарелок на гнезда, чистоту сеток клапанов; в клапане НДКМ - отсутствие разрыва фторопластового покрытия и обледенения внутренней поверхности, отсутствие инея, льда, разрыва мембраны, неисправности пружин амортизатора;

г) качество и уровень жидкости, чистоту сетчатой перегородки, горизонтальность колпака в гидравлическом (предохранительном) клапане, в зимнее время - отсутствие инея, льда на внутренней поверхности колпака; в мембранном клапане - состояние мембраны, чистоту соединений, уровень рабочей жидкости в блок-манометре;

д) исправность шарнира и прокладочных колец в замерном люке, плотность прилегания крышки, герметичность запирания;

е) чистоту пакетов с гофрированными пластинами, плотность и герметичность крышки в огневом предохранителе;

ж) исправность, герметичность змеевиковых пароподогревателей у резервуаров с подогревом продукта;

з) наличие и исправность диафрагмы и гаек с прокладками на концах пенопроводов в пеносливной камере у резервуаров с пенотушением;

и) правильность действия хлопушки или подъемной шарнирной трубы (надежность запирания, подъем должен быть плавным и легким) в приемораздаточных патрубках; исправность состояния троса и крепления его к лебедке;

к) правильность показаний прибора замера уровня.

2.5.2. Внутренний осмотр резервуара проводится после полного освобождения его от продуктов и отсоединения трубопроводов путем установки заглушек, зачистки, промывки, пропарки и полной дегазации резервуара.

При внутреннем осмотре проверяются:

а) наличие коррозии внутренних поверхностей и сварных соединений стенок, крыши, днища, мест примыкания стенки к днищу снаружи и внутри, места врезки люков и резервуарного оборудования; наличие хлопунов, вмятин;

б) исправность внутреннего оборудования;

в) состояние опорных элементов крыши, в случае необходимости производится вырезка участков крыши размером 0,5 х 0,5 м в местах примыкания опорных элементов к стенке и других местах по усмотрению службы технического надзора;

г) состояние внутреннего антикоррозионного покрытия или элементов протекторной защиты.

2.5.3. Проверка толщины листовых элементов резервуара выполняется путем замера фактической толщины листов металла ультразвуковыми толщиномерами.

Работы по измерению толщины стенок ультразвуковыми толщиномерами выполняют согласно инструкциям на эти приборы.

Измерение фактической толщины листов элементов резервуаров производится в местах наибольшего и наименьшего коррозионного износа, определяемого внешним осмотром.

СТЕНКА РЕЗЕРВУАРА: измеряются толщины листов на трех нижних поясах, в первую очередь в местах, подверженных коррозии, затем выборочно на остальных листах, но не менее чем по четырем диаметрально противоположным образующим.

Для резервуаров с сырой нефтью, сырым газовым конденсатом, бензином дополнительной толщинометрии подвергается нижняя часть первого пояса на высоту не более 50 мм от днища - не менее одного замера на каждом листе.

На каждом следующем поясе проверяются толщины на всех листах с явной коррозией; при отсутствии последней - по усмотрению службы технического надзора, но не менее чем по одной образующей (вдоль шахтной лестницы).

При контроле толщины стенки лист измеряется не менее чем в 3 точках (вблизи верхнего горизонтального сварного шва, в середине пояса и вблизи нижнего сварного шва).

За фактическую толщину листа принимается наименьшая величина из всех его измерений.

ДНИЩЕ: измеряется толщина во всех местах, подверженных коррозии; в необходимых случаях для уточнения зон коррозионного износа выполняют дополнительный объем измерений, используя координатную сетку (100 х 100 мм); при отсутствии видимых следов коррозии замер толщины производят выборочно по усмотрению службы технического надзора, но не менее 30% листов, равномерно расположенных по всей площади. На каждом листе проводится не менее трех измерений.

Для днищ, имеющих защитное покрытие, ревизия проводится путем визуального осмотра с целью обнаружения дефектов покрытия в виде трещин, местного поверхностного или сквозного на всю толщину разрушения. Толщина замеряется прежде всего в местах нарушения покрытия.

НАРУЖНАЯ ЧАСТЬ ОКРАЙКИ ДНИЩА: измеряется толщина во всех местах, подверженных коррозии; при отсутствии видимых следов коррозии замер толщины производят выборочно по усмотрению службы технического надзора, но не менее чем через лист.

КРЫША: измеряется толщина всех листов, подверженных коррозии; при отсутствии видимой коррозии замер толщин производят выборочно по усмотрению службы технического надзора, но не менее чем в 3 - 4 листах примыкания крыши к стенке (краевых листах), равномерно расположенных по периметру, и на каждом из 3 - 4 перекрещивающихся диаметров по 3 точки.

В местах, где имеется значительное коррозионное разрушение крыши, необходимо вырезать отверстия размером 500 х 500 мм для измерения сечений элементов несущих конструкций.

ПАТРУБКИ, размещенные на листах первого пояса, измеряют равномерно по окружности, в том числе в нижней части не менее чем в двух точках. На остальных патрубках, крышках и накладных кольцах штуцеров и люков измерение проводится в двух-трех точках.

2.5.4. Проверка вертикальности стенки резервуара производится геодезическим методом при помощи теодолита.

Кроме того, замер отклонений образующих стенки резервуара от вертикали можно производить с использованием отвеса с грузом, который спускается с крыши в местах, расположенных по периметру резервуара не реже чем через 6 м.

2.5.5. Величина неравномерной осадки наружного контура днища определяется путем нивелирования в строго зафиксированных контрольных точках по окрайке днища, расположенных не реже чем через 6 м, но не менее чем в шести точках, начиная от приемораздаточного патрубка с нумерацией по часовой стрелке (как правило, в точках, соответствующих вертикальным швам нижнего пояса).

2.5.6. Величины неравномерной осадки днища определяются с применением оптических и гидравлических нивелиров. Нивелировка наружного контура днища резервуара проводится в теплое время года. Допускаемые отклонения наружного контура днища приведены в 2.6.

2.5.7. Измерение уклона днища производят не менее чем в 6 точках по окрайкам и не менее чем в 8 точках полотнища днища, равномерно расположенных на 2 - 3 перекрещивающихся диаметрах.

Проверку наличия хлопунов, вмятин и других неровностей в днище выполняют путем нивелирной съемки или наливом воды до уровня наивысшей точки днища и последующего измерения расстояния от днища до поверхности воды.

2.5.8. Контроль качества сварных соединений при ревизии и ремонте резервуара осуществляется в соответствии с требованиями действующих государственных, отраслевых стандартов, строительных норм и правил, НТД на ремонт резервуаров [38; 62 - 64; 70 - 73; 109; 116].

Контроль качества сварных соединений при ревизии включает:

а) наружный осмотр и измерение геометрических размеров (ВИК);

б) физические методы контроля (при необходимости). Объем контроля устанавливается в зависимости от вида ремонта, при котором проводится ревизия (см. 2.4.6, 2.4.7).

2.5.9. Контроль качества сварных соединений, выполненных в период ремонтных работ, включает:

а) наружный осмотр в объеме 100%;

б) испытание на непроницаемость и герметичность керосином, вакуум-камерой, внутренним избыточным давлением - в зависимости от элемента резервуара, на котором проводился ремонт;

в) физические методы контроля (радиографический, ультразвуковой, цветной или магнитопорошковый).

Требования к контролю качества сварных соединений при ремонте резервуаров такие же, как и при сооружении новых резервуаров. Методы и объемы неразрушающего контроля должны соответствовать рабочей документации на ремонт резервуара и учитывать требования ПБ 03-605-03 [109] и СНиП 3.03.01-87 [37].

Радиографический контроль применяется для контроля стыковых сварных швов стенки и стыковых швов окраек днищ в зоне сопряжения со стенкой резервуаров. Для соединений из деталей толщиной 8 мм и более допускается вместо радиографического контроля применять контроль ультразвуковой дефектоскопией.

Контроль магнитопорошковой или цветной дефектоскопией проводится для всех вертикальных сварных швов стенки и швов соединения стенки с днищем резервуаров и для сварных швов приварки люков и патрубков к стенке резервуара.

Монтажные приспособления или временные крепления должны быть удалены с поверхности стенки резервуара, зоны их крепления зачищены заподлицо с основным металлом, с последующей проверкой цветным методом для резервуаров 1-го класса и визуальным контролем - для остальных резервуаров. Вырывы металла недопустимы.

2.5.10. Резервуары низкого давления испытываются в соответствии со СНиП 3.03.01-87 [37] и ПБ 03-605-03 [109] на прочность и устойчивость избыточным давлением, которое принимается на 25% больше проектной величины, и вакуумом - на 50% больше проектной величины, если в проекте нет других указаний; продолжительность нагрузки - 30 минут.

Стационарная крыша резервуара испытывается при полностью заполненном водой резервуаре на давление, превышающее проектное на 10%. Давление создается либо непрерывным заполнением резервуара водой при закрытых люках и штуцерах, либо нагнетанием сжатого воздуха. Контроль давления осуществляется U-образным манометром, выведенным по отдельному трубопроводу за обвалование.

Испытание резервуаров повышенного давления производят в соответствии с требованиями, приведенными в проекте, с учетом их конструктивных особенностей.

Испытание резервуара без давления производят только на расчетную гидростатическую нагрузку наливом воды до высоты, предусмотренной проектом.

2.5.11. Каждый резервуар после среднего и капитального ремонта должен быть проверен на плотность и прочность путем налива воды до высоты, предусмотренной проектом или определенной расчетом.

Примечание - Для резервуаров, в которых хранятся тяжелые продукты (удельный вес которых равен или более удельного веса воды), испытания на прочность проводятся по специальным методикам.

 

Гидравлическое испытание рекомендуется проводить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С. При испытаниях резервуаров при температуре ниже 5 °С должна быть разработана программа испытаний, предусматривающая мероприятия по предотвращению замерзания воды в трубах, задвижках, а также обмерзания стенки резервуара.

Резервуар, запитый водой до верхней проектной отметки, испытывают с выдерживанием под этой нагрузкой (без избыточного давления) в течение следующего времени (если в проекте нет других указаний):

- вместимостью до 20000 куб. м - не менее 24 часов;

- свыше 20000 куб. м - не менее 72 часов.

2.5.12. По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных швов.

При обнаружении течи из-под края днища или появлении мокрых пятен на поверхности отмостки необходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причину течи.

Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке резервуара (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита до уровня:

а) при обнаружении дефектов в I поясе - полностью;

б) при обнаружении дефектов в поясах от II до VI - на один пояс ниже расположения дефекта;

в) при обнаружении дефектов в VII поясе и выше - до V пояса.

После устранения обнаруженных дефектов испытания должны быть продолжены, а в случае полного слива воды - повторены.

2.5.13. Резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе испытания и по истечении установленного времени испытания на поверхности стенки резервуара, в сварных швах, по краям днища или из-под днища не появится течи, мокрых пятен на отмостке и если уровень воды не будет снижаться.

 

2.6. Допускаемые отклонения и нормы отбраковки

элементов резервуаров

 

Допускаемые отклонения и нормы отбраковки элементов резервуаров, спроектированных и смонтированных до введения ПБ 03-605-03 [109], не должны превышать значений, изложенных в настоящем разделе.

2.6.1. Предельные отклонения (допускаемые величины) фактических геометрических размеров и форм стальных конструкций резервуаров приведены в таблицах 2.4 - 2.7.

 

Таблица 2.4

 

┌──────────────────────────────────────────────────────────┬──────────────┐

│                         Параметр                         │  Предельные  │

│                                                          │  отклонения  │

│                                                          │ (допускаемые │

│                                                          │величины), мм │

├──────────────────────────────────────────────────────────┼──────────────┤

│                          Днище                           │              │

│                                                          │              │

│1. Отклонение отметок наружного контура в зависимости от  │Табл. 2.5     │

│резервуара                                                │              │

│2. Высота хлопунов при диаметре днища:                    │              │

│ до 12 м (предельная площадь хлопуна - 2 кв. м)           │150           │

│ св. 12 м (предельная площадь хлопуна - 5 кв. м)          │180           │

├──────────────────────────────────────────────────────────┼──────────────┤

│                          Стенка                          │              │

│                                                          │              │

│3. Отклонение величины внутреннего диаметра на уровне     │              │

│днища:                                                    │              │

│ до 12 м включительно                                     │+/- 40        │

│ свыше 12 м                                               │+/- 60        │

│4. Отклонение высоты при монтаже:                         │              │

│ из рулонных заготовок высотой: до 12 м                   │+/- 20        │

│                                до 18 м                   │+/- 25        │

│ из отдельных листов                                      │+/- 30        │

│5. Предельные отклонения образующих стенки от вертикали   │Табл. 2.6     │

│6. Выпучины или вмятины на поверхности вдоль образующей   │Табл. 2.7     │

├──────────────────────────────────────────────────────────┼──────────────┤

│                Плавающая крыша и понтон                  │              │

│                                                          │              │

│7. Разность отметок верхней кромки наружного              │              │

│вертикального кольцевого листа коробов плавающей          │              │

│крыши или понтона:                                        │              │

│ для соседних коробов                                     │30            │

│ для любых других коробов                                 │40            │

│8. Отклонение направляющих плавающей крыши или            │25            │

│понтона от вертикали на всю высоту в радиальном и         │              │

│тангенциальном направлениях                               │              │

│9. Отклонение зазора между направляющей и патрубком       │20            │

│плавающей крыши или понтона (при монтаже на днище)        │              │

│10. Отклонение наружного кольцевого листа плавающей       │10            │

│крыши или понтона от вертикали на высоту листа            │              │

│11. Отклонение зазора между наружным вертикальным         │10            │

│кольцевым листом короба плавающей крыши или понтона и     │              │

│стенкой резервуара (при монтаже на днище)                 │              │

│12. Отклонение трубчатых стоек от вертикали при           │30            │

│опирании на них плавающей крыши                           │              │

│                                                          │              │

│        При гидравлических испытаниях резервуара:         │              │

│                                                          │              │

│13. Отклонение величин зазоров между верхней              │              │

│кромкой наружной стенки коробов плавающей крыши           │              │

│(понтона) и стенкой резервуара от номинального            │              │

│значения:                                                 │              │

│ для резервуаров V < 2000 куб. м                          │+/- 40        │

│ для резервуаров V > 2000 куб. м                          │+ 100 - 80    │

│14. Отклонение величин зазоров между направляющими        │              │

│трубами и патрубками в плавающей крыше (понтоне) от       │              │

│номинального значения:                                    │              │

│ для резервуаров высотой до 12 м                          │+/- 12        │

│ для резервуаров высотой до 18 м                          │+/- 20        │

├──────────────────────────────────────────────────────────┼──────────────┤

│                   Крыша стационарная                     │              │

│                                                          │              │

│15. Разность отметок смежных узлов верха радиальных       │20            │

│балок и ферм на опорах                                    │              │

└──────────────────────────────────────────────────────────┴──────────────┘

 

Предельные отклонения (допускаемые величины) от горизонтали наружного контура днища после монтажа резервуара не должны превышать значений, указанных в таблице 2.5.

 

Таблица 2.5

 

┌────────────────┬───────────────────────────────────────────────┐

│     Объем      │ Разность отметок наружного контура днища, мм  │

│  резервуара,   ├───────────────────────┬───────────────────────┤

│     куб. м     │   при незаполненном   │    при заполненном    │

│                │      резервуаре       │      резервуаре       │

│                ├────────────────┬──────┼────────────────┬──────┤

│                │ смежных точек  │любых │ смежных точек  │любых │

│                │ на расстоянии  │других│ на расстоянии  │других│

│                │6 м по периметру│точек │6 м по периметру│точек │

├────────────────┼────────────────┼──────┼────────────────┼──────┤

│Менее 700       │10              │25    │20              │40    │

│700 - 1000      │15              │40    │30              │60    │

│2000 - 5000     │20              │50    │40              │80    │

│10000 - 20000   │15              │45    │35              │75    │

│30000 - 50000   │30              │60    │50              │100   │

└────────────────┴────────────────┴──────┴────────────────┴──────┘

 

Предельные отклонения от горизонтали наружного контура днища эксплуатируемых резервуаров могут быть увеличены по сравнению с допускаемыми величинами, указанными в таблице 2.5, согласно РД 08-95-95 [107]:

- при сроке эксплуатации более 5 лет - в 1,3 раза;

- при сроке эксплуатации более 20 лет - в 2 раза.

Предельные отклонения (допускаемые величины) от вертикали образующих стенки после монтажа резервуара не должны превышать значений, указанных в таблице 2.6.

 

Таблица 2.6

 

┌───────────────────────┬────────────────────────────────────────┐

│   Объем резервуара,   │   Предельные отклонения от вертикали   │

│        куб. м         │     образующих стенки из рулонов и     │

│                       │       отдельных листов (+/-), мм       │

│                       ├──┬──┬───┬──┬──┬──┬───┬────┬──┬──┬──┬───┤

│                       │I │II│III│IV│V │VI│VII│VIII│IX│X │XI│XII│

├───────────────────────┼──┼──┼───┼──┼──┼──┼───┼────┼──┼──┼──┼───┤

│100 - 700              │10│20│30 │40│45│50│-  │-   │- │- │- │-  │

│1000 - 5000            │15│25│35 │45│55│60│65 │70  │75│80│- │-  │

│10000 - 20000          │20│30│40 │50│60│70│75 │80  │85│90│90│90 │

│30000 - 50000          │30│40│50 │60│70│75│80 │85  │90│90│90│90 │

└───────────────────────┴──┴──┴───┴──┴──┴──┴───┴────┴──┴──┴──┴───┘

 

Примечания

1. Предельные отклонения даны для стенок из листов шириной 1,5 м. В случае применения листов другой ширины предельные отклонения образующих стенки от вертикали на уровне всех промежуточных поясов следует определять интерполяцией.

2. Измерения следует производить для каждого пояса на расстоянии до 50 мм от верхнего горизонтального шва.

3. Отклонения надлежит проверять не реже чем через 6 м по окружности резервуара.

4. Указанные в таблице отклонения должны удовлетворять 75% произведенных замеров по образующим. Для остальных 25% замеров допускаются предельные отклонения на 30% больше с учетом их местного характера. При этом зазор между стенкой резервуара и плавающей крышей или понтоном должен находиться в пределах, обеспечиваемых конструкцией затвора.

5. При определении отклонений учитывают телескопичность стенки резервуаров, смонтированных полистовым способом.

6. Для отдельных резервуаров, эксплуатирующихся не более 25 лет и имеющих отклонения от вертикали выше указанных в таблице 2.6 и примечании 4, допускается временная эксплуатация на основании заключения специализированной организации при условии, что эти отклонения не прогрессируют.

 

Предельные отклонения от вертикали образующих стенки эксплуатируемых резервуаров могут быть увеличены по сравнению с допускаемыми величинами, указанными в таблице 2.6, согласно РД 08-95-95 [107]:

- при сроке эксплуатации более 5 лет - в 1,3 раза;

- при сроке эксплуатации более 20 лет - в 2 раза.

2.6.2. Допускаемые местные отклонения (выпучины и вмятины) стенки от прямой, соединяющей верхний и нижний края деформированного участка вдоль образующей (для новых резервуаров), приведены в таблице 2.7.

 

Таблица 2.7

 

ДОПУСКАЕМЫЕ СТРЕЛЫ ПРОГИБА ВЫПУЧИН ИЛИ ВМЯТИН

НА ПОВЕРХНОСТИ СТЕНКИ ВДОЛЬ ОБРАЗУЮЩЕЙ

 

┌─────────────────────────────────┬──────────────────────────────┐

│Расстояние от нижнего до верхнего│ Допускаемая величина стрелы  │

│  края выпучины или вмятины, мм  │прогиба выпучины или вмятины, │

│                                 │            +/- мм            │

├─────────────────────────────────┼──────────────────────────────┤

│До 1500 включительно             │15                            │

│Свыше 1500 до 3000 включительно  │30                            │

│Свыше 3000 до 4000 включительно  │45                            │

└─────────────────────────────────┴──────────────────────────────┘

 

Для резервуаров, находящихся в эксплуатации более 5 лет, допускаются отклонения на 30% большие, чем отклонения для построенных вновь.

2.6.3. Недопустимы резкие неплавные переломы в нижних поясах стенки, которые дают "хлопки" при заливе и сливе продукта.

2.6.4. Для длительно эксплуатирующихся резервуаров:

- на днищах диаметром до 12 м включительно высота выпучин не должна превышать 200 мм при предельной площади хлопуна 2 кв. м;

- на днищах диаметром свыше 12 м высота выпучин не должна превышать 220 мм при предельной площади хлопуна 5 кв. м.

При наличии зон днищ с большей высотой хлопунов (или меньшей площадью хлопунов), а также при наличии местного перелома (угла) на поверхности листа, образованного резким изгибом, днище подлежит исправлению.

2.6.5. При наличии отклонений, величины которых превышают допустимые пределы, указанные в 2.6.1, 2.6.2 и 2.6.4, резервуар должен быть выведен из эксплуатации для исправления дефектов формы. Допускается эксплуатация такого резервуара до очередного ремонта с ограничением эксплуатационных нагрузок (уровень налива, вакуум), подтвержденным расчетом.

Примечание - При проведении диагностирования экспертная организация имеет право разрешить эксплуатацию конкретного резервуара с отклонениями, превышающими допустимые пределы, если установлено, что такое увеличение не снижает прочности и устойчивости резервуара и обеспечиваются нормальные условия для функционирования плавающей крыши (понтона), а также уплотняющего затвора.

 

2.6.6. По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) по форме и размерам швы должны соответствовать проекту;

б) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и прерывов) и плавный переход к основному металлу;

в) наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин и дефектов в виде пор, шлаковых включений и т.п.;

г) подрезы основного металла на вертикальных швах нижних поясов стенки резервуаров не допускаются.

На остальных продольных и всех поперечных швах допустимыми могут быть лишь следующие наружные дефекты:

- подрезы глубиной до 5% толщины свариваемого проката, но не более 1 мм;

- удлиненные и сферические одиночные дефекты глубиной до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм (при длине - до 20% длины оценочного участка (выбирается из таблицы У.2 Приложения У));

- дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления глубиной до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм (при длине - до 20% длины оценочного участка); длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка;

- дефекты (непровары, цепочки и скопления пор), соседние по длине шва (расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм);

д) отклонения размеров швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в стандартах [45 - 51];

е) расстояния между сварными швами окрайки днища и вертикальными сварными швами первого пояса не должны быть меньше 200 мм [107].

2.6.7. Сварные соединения конструктивных элементов резервуара по результатам неразрушающих методов контроля должны удовлетворять требованиям к сварным швам, приведенным в Приложении У.

В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

2.6.8. После выполнения толщинометрии замеренные толщины листов металла сравниваются с отбраковочными, установленными для различных элементов резервуара.

2.6.9. Отбраковочная толщина листов поясных элементов резервуара определяется по формуле (2.1) с последующей проверкой на устойчивость в соответствии со СНиП II-23-81 [34].

 

                                          -6

                     (n  х гамма х Н  х 10   + n  х р) D х К

                       1            i           2

         дельта    = ---------------------------------------, м,      (2.1)

               отб              2m х R  х фи

                                      н

 

    где:

    дельта    - отбраковочная толщина листов, вычисленная для каждого пояса

          отб

стенки;   если  отбраковочная  величина  получилась  менее  2  мм,  то  она

принимается  равной  2  мм;  для резервуаров вместимостью свыше 5000 куб. м

отбраковочная толщина трех верхних поясов должна быть  не  менее проектной,

уменьшенной на 30%;

    n  - коэффициент перегрузки по жидкости, принимаемый равным 1,1;

     1

    гамма = r х g - удельный вес хранимого продукта, Н/куб. м;

    r - плотность хранимого продукта, кг/куб. м;

                                         2

    g - ускорение свободного падения, м/с ;

    Н   -  расчетная  высота столба жидкости (м), определяемая для  каждого

     i

пояса и равная расстоянию от  установленного  максимального  уровня  налива

жидкости Н  до нижней кромки рассчитываемого пояса.

          н

    При условии равенства высот каждого пояса:

 

                          Н  = Н  - (i - 1) h ,                       (2.2)

                           i    н            п

 

    где:

    i - номер рассчитываемого пояса, i = 1, 2, 3, 4,... 8;

    Н  - установленный максимальный уровень налива жидкости, м;

     н

    Н  - установленная высота уровня налива жидкости в резервуаре, м;

     i

    h  - высота пояса резервуара, м;

     п

    n  - коэффициент перегрузки по газу, принимаемый равным 1,2;

     2

    р - избыточное давление под кровлей резервуара, МПа;

    D - диаметр резервуара, м;

    К - коэффициент надежности по материалу, принимаемый в соответствии  со

СНиП II-23-81  [7]  в  зависимости  от  марки  стали:  для  углеродистой  и

низколегированной сталей К = 1,05;

    m  - коэффициент условий работы, принимаемый  в  соответствии  со  СНиП

2.09.03-85 [36]:

    для нижнего пояса m = 0,7;

    для остальных поясов m = 0,8;

    R   -  нормативное  сопротивление   (МПа)   прокатной   стали,   равное

     н

минимальному значению предела текучести стали листов,  выбираемое  по  СНиП

II-23-81  [34];   если   имеющиеся   сертификатные  данные  металла  листов

соответствуют ГОСТу, то R  = сигма ,  где  сигма    -   предел   текучести,

                         н        т             т

принимается по этому ГОСТу; при наличии сведений о механических свойствах и

химическом   составе   каждого   листа  рассматриваемого  пояса  в  формулу

отбраковки   допускается   подставлять   R  = сигма     , где сигма       -

                                          н        т min           т min

минимальный предел текучести из всех листов этого пояса, МПа;

    фи - расчетный коэффициент прочности, принимаемый для вертикальных швов

различных типов  сварных  соединений  с  учетом  способов  их  контроля  по

соответствующей   технической   документации   (проектной   и  др.)  или  в

соответствии с Приложением Н.

Примечания

1. Если расчет на устойчивость в соответствии со СНиП II-23-81 [34] не выполняется на отбраковочные толщины листов поясов стенки резервуара, определенные по формуле 2.1, то следует их увеличить (методом приближения) с последующей повторной проверкой на устойчивость до положительного результата. При необходимости расчеты выполняются специализированной организацией.

2. При изменении или уточнении отдельных исходных данных (например, замене продукта, высоты уровня наполнения резервуара и др.) необходимо произвести уточненный расчет отбраковочных величин стенки для каждого конкретного резервуара.

3. При среднем или капитальном ремонте в случае испытания резервуара на прочность наливом воды необходимо уточнить отбраковочные толщины листов стенки с учетом удельного веса воды. Если при этом отбраковочные толщины окажутся больше фактических, испытание проводить при сниженном уровне налива воды, определяемом расчетом.

4. При необходимости должен проводиться расчет отбраковочных величин стенки резервуара с учетом сейсмостойкости. Расчет выполняется специализированной организацией.

 

2.6.10. Замене подлежат все листы поясов стенки, фактические толщины которых менее отбраковочных величин, полученных в результате расчета на прочность и устойчивость.

Если листы с уменьшенной толщиной не заменяются, то необходимо снизить уровень налива продукта либо величину эксплуатационного вакуума или избыточного давления. Возможность снижения эксплуатационных нагрузок определяется расчетом. Допускается выполнить конструктивное усиление стенки методами, разработанными или согласованными со специализированной организацией.

2.6.11. Листы днища резервуара отбраковываются по толщине при сплошном коррозионном износе на 30% и более от проектной величины, а также при наличии местных переломов (углов) на поверхности листа, образованных резкими изгибами. Недопустимы также прогибы листов окрайки днища.

2.6.12. Листы крыши резервуара отбраковываются и заменяются при коррозионном износе на 50% и более от проектной величины, но не менее 1,5 мм, а также с переломами и резкими изгибами.

2.6.13. Минимальная расчетная толщина полотна для самонесущих крыш определяется в соответствии с разделом 3.7.5 ПБ 03-605-03 [109].

2.6.14. Несущие конструкции крыши (фермы, прогоны, балки, связи) резервуара отбраковываются при уменьшении толщины профиля на 30% и более от проектной величины, если сохраняется их расчетная несущая способность.

2.6.15. Участки днища, стенки, крыши резервуара, имеющие дефекты в сварных швах и в основном металле в виде трещин, расслоений, значительных коррозионных повреждений, а также с резкими изгибами и переломами, подлежат удалению.

Размер участков, подлежащих удалению, определяется в зависимости от конкретных размеров, количества и расположения дефектов и выбранного метода ремонта.

2.6.16. Для элементов резервуаров, имеющих защитное покрытие, участки с трещинами подлежат удалению и последующему восстановлению по технологии, предусмотренной проектом. Если покрытие имеет дефекты на площади 50% и более, оно полностью удаляется, элементы контролируются, и решается вопрос об эффективности покрытия и его восстановлении.

Эти особенности ревизии резервуаров с покрытиями должны найти отражение в заводских инструкциях.

2.6.17. Отбраковочные толщины патрубков штуцеров определяются в соответствии с таблицей 2.8.

 

Таблица 2.8

 

Наружный диаметр, мм	<= 25	<= 57	<= 108 (114)	<= 219	<= 377	<= 426
Наименьшая        допустимая толщина стенки, мм	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0

 

Для крышек люков и штуцеров минимальная отбраковочная толщина определяется расчетом на прочность. Отбраковочная толщина для укрепколец равна проектной толщине за вычетом прибавки на коррозию.

2.6.18. Отмостка вокруг резервуара должна иметь необходимый уклон (не менее 1:10), обеспечивающий отвод воды в сторону кольцевого лотка.

При наличии в отмостке дефектов поврежденные участки необходимо исправлять с учетом следующих требований:

а) нижний утор резервуара должен быть выше окружающей отмостки и должен быть обеспечен отвод атмосферных осадков от резервуара;

б) не допускаются наличие всякой растительности и скопление воды и снега у контура резервуара;

в) для старых резервуаров, там, где невозможно обеспечить положение отметки нижнего утора выше окружающей отметки, необходимо выполнить мероприятия, обеспечивающие возможность просмотра утора и отвода атмосферных вод от него.

2.6.19. Обвалование должно соответствовать проекту. Поврежденное обвалование или не удовлетворяющее противопожарным нормам подлежит исправлению.

2.6.20. Допускаемые отклонения и нормы отбраковки элементов резервуаров, спроектированных и смонтированных в соответствии с ПБ 03-605-03 [109], должны соответствовать указанным Правилам.

 

2.7. Особенности эксплуатации и технического надзора

за резервуарами с плавающей крышей или понтоном

 

2.7.1. Надзор в период эксплуатации

 

2.7.1.1. Приемка резервуаров с плавающей крышей или понтоном в эксплуатацию после монтажа или ремонта проводится в соответствии с 2.2.1. Кроме того, должны быть представлены техническая документация на плавающие крыши (металлические и неметаллические понтоны), на конструкцию уплотняющих затворов и акты испытаний на герметичность коробов плавающей крыши (понтона) после их монтажа, а также документы, подтверждающие применение в плавающих крышах, понтонах, затворах и в другом резервуарном оборудовании синтетических, резинотехнических или других полимерных материалов, отвечающих специальным техническим требованиям для каждого конкретного вида изделия и удовлетворяющих требованиям охраны труда и пожарной безопасности.

2.7.1.2. Осмотр резервуаров с плавающей крышей (понтоном) в процессе эксплуатации проводится:

а) ежесменно (ежедневно) - обслуживающим персоналом с записью в сменном журнале, а также, независимо от этого, перед каждым наполнением или опорожнением;

б) еженедельно - лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию резервуаров, или механиком с росписью и отражением отмеченных замечаний в вахтовом журнале, также рекомендуется производить осмотр резервуаров указанными лицами в соответствии с 2.7.1.3 в периоды резкой смены погоды и температуры (после метели, заморозков или оттепели);

в) периодически, не реже 1 раза в 3 месяца - комиссией в составе начальника цеха (парка), механика и представителя технического надзора. При этом привлекаются представители служб главного энергетика, КИПиА и техники безопасности.

Осмотр комиссией проводится в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия.

2.7.1.3. При ежесменном (ежедневном) и еженедельном осмотрах наряду с операциями контроля и наблюдения, указанными в 2.3.2 и 2.3.3 настоящего Стандарта, необходимо проверить:

а) положение плавающей крыши, ее горизонтальность - отсутствие видимого крена.

Запрещается эксплуатация резервуара с перекошенным понтоном.

Временная эксплуатация резервуаров с притопленными понтонами возможна при условиях:

1) погружения понтона на днище и надежного его закрепления;

2) приведения оборудования на крыше резервуара (дыхательных и предохранительных клапанов) в соответствие с правилами эксплуатации резервуаров без понтонов.

Решение о временной эксплуатации должно быть принято по каждому резервуару при наличии технического обоснования на основе осмотра и проверки технического состояния резервуара комиссией под руководством главного инженера предприятия. В случае затруднения при принятии такого решения возможно привлечение специализированной организации;

б) отсутствие продукта или воды в коробах и центральной части плавающей крыши; в зимнее время - наличие снега на плавающей крыше.

При обнаружении жидкости в коробах и центральной части плавающей крыши необходимо выяснить причины этого и срочно принять меры к их опорожнению.

Не допускаются накопление снега на плавающей крыше толщиной более 0,1 м и односторонний нанос снега или односторонняя наледь на стенке резервуара;

в) плотность прилегания затворов к стенке резервуара: в зимнее время - отсутствие примерзания уплотняющего затвора к стенкам резервуара;

г) наличие следов касания плавающей крыши (понтона) о стенки резервуара и направляющие стойки;

д) состояние кольцевого уплотняющего затвора;

е) состояние системы водоспуска с центральной части плавающей крыши, положение задвижки водоспуска (задвижка должна быть открыта);

ж) состояние системы заземления;

и) состояние катучей лестницы.

Обо всех замеченных при осмотре неполадках и дефектах следует немедленно сообщить руководству цеха (парка), принять необходимые меры к устранению, сделать соответствующую запись в журнале осмотров.

2.7.1.4. Осмотр арматуры и оборудования резервуаров (сифонных кранов, задвижек, огнепреградителей, хлопушек, лестниц, водоспуска) проводится еженедельно механиком или лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию резервуаров.

2.7.1.5. При периодическом осмотре комиссией, кроме указанного в 2.3.5, проверяется:

а) оснащение и работа специальных средств автоматики и приборов (сигнализаторов уровня, дистанционных сигнализаторов загазованности над плавающей крышей, сигнализаторов верхнего положения понтона, сигнализатора максимального аварийного уровня, передающего сигнал на отключение насосного оборудования при достижении предельного уровня, и др.);

б) техническое состояние понтона (через световой или монтажный люк), плавающей крыши (с верхней площадки резервуара), уплотняющего затвора, катучей лестницы, системы заземления; проверка электрической связи понтона с землей должна выполняться не реже 1 (одного) раза в год, одновременно с проверкой заземления резервуара путем измерения омического сопротивления заземляющего устройства;

в) герметичность коробов и отсеков;

г) погружение плавающей крыши.

Погружение плавающей крыши не должно превышать 300 мм;

д) состояние окраски плавающей крыши (проверяется 2 раза в год - весной и осенью);

е) фактическое состояние резервуара, правильность ведения технической документации и технологического режима в соответствии с требованиями 2.3.5.

2.7.1.6. При осмотре резервуаров в осенний период (при подготовке к зиме) или в зимний период необходимо проверить дополнительно отсутствие снега на крыше и ее положение (отсутствие крена), отсутствие примерзания уплотняющего затвора к стенке или односторонней наледи на стенке резервуара. Результаты осмотра оформляются актом в соответствии с 2.3.8.

 

2.7.2. Объем ревизий и их периодичность

 

2.7.2.1. При выполнении ревизий резервуаров с плавающей крышей или понтоном должны соблюдаться требования 2.4 и настоящего подраздела.

2.7.2.2. Периодичность ревизий резервуаров с плавающей крышей или понтоном определяется в соответствии с 2.4.2 - 2.4.4 настоящего документа.

2.7.2.3. Ревизия резервуаров с плавающей крышей (понтоном) при текущем ремонте выполняется без освобождения от хранимого продукта путем внешнего осмотра в соответствии с требованиями 2.7.1.3 и 2.7.1.5.

2.7.2.4. В период проведения среднего ремонта при ревизии должны выполняться следующие работы по проверке технического состояния плавающей крыши (понтона):

а) визуальный осмотр основных элементов плавающей крыши (понтона);

б) замер толщины стенок коробов и центральной части крыши понтона;

в) проверка технического состояния уплотняющих затворов;

при затворе фирмы "Виггинс" - проверка на герметичность заделки зазоров в отверстиях для крепления затвора к стенке коробов (уплотнение болтов);

г) измерения зазоров между понтоном или плавающей крышей и стенкой резервуара, а также между понтоном или плавающей крышей и направляющими стойками;

д) операции, указанные в 2.4.6.

Примечание - Замер толщин стенок резервуара, крыши, коробов и центральной части плавающих крыш рекомендуется проводить дополнительно, не реже одного раза между средними ремонтами.

 

2.7.2.5. В период проведения капитального ремонта при ревизии выполняются все операции, перечисленные в 2.4.7 и 2.7.2.4.

 

2.7.3. Методы и содержание ревизий

 

2.7.3.1. При ревизии резервуаров с плавающей крышей или понтоном следует руководствоваться требованиями 2.5 и настоящего подраздела.

2.7.3.2. Визуальный осмотр поверхности понтона проводится через люк-лаз в третьем поясе резервуара (в нижнем положении понтона), а осмотр плавающей крыши - с верхней площадки резервуара.

При этом проверяются:

а) плотность прилегания уплотняющего затвора понтона или плавающей крыши к стенке резервуара, к направляющим стойкам, трубам пробоотборника ПСР, УДУ;

б) отсутствие отпотин или хранимого продукта на ковре понтона или плавающей крыши и в коробах;

в) горизонтальность поверхности понтона или плавающей крыши (отсутствие видимого крена);

г) надежность крепления к понтону или плавающей крыше и исправность проводов для отвода статического электричества;

д) исправность катучей лестницы, водоспуска и другого оборудования, установленного на плавающей крыше.

2.7.3.3. Полный осмотр резервуаров с плавающей крышей (понтоном) проводится в ремонт при положении плавающей крыши (понтона) на настенных кронштейнах или опорных стойках.

При этом необходимо проверить:

а) состояние стенок резервуара (недопустимы острые выступы, наличие приваренных деталей и другие дефекты, препятствующие движению понтона);

б) чистоту поверхности плавающей крыши (понтона) - отсутствие продуктов коррозии, грязи;

в) толщину металла коробов и центральной части плавающей крыши (понтона);

г) состояние конструкций плавающей крыши или понтона;

д) сварные швы коробов и центральной части плавающей крыши (понтона);

е) исправность оборудования, установленного на плавающей крыше (понтоне);

ж) состояние уплотняющего затвора между плавающей крышей (понтоном) и стенкой резервуара, а также направляющих стоек;

з) исправность устройства для отвода статического электричества, устройства водоспуска, катучей лестницы и других устройств плавающей крыши.

2.7.3.4. При ревизии резервуаров с плавающей крышей (понтоном) необходимо выполнить следующие замеры:

а) толщинометрию основных элементов резервуара в соответствии с 2.5.3, кроме того, измеряется толщина листов понтона (плавающей крыши) на центральной части (не менее чем в 8 точках, равномерно расположенных на 2 - 3 перекрещивающихся диаметрах, а также коробах и ребрах жесткости (не менее трех точек на каждом элементе);

б) отклонения от вертикали направляющих стоек плавающей крыши (понтона).

Вертикальность направляющих проверяется с помощью отвеса, опущенного от верха направляющей до верха плавающей крыши (понтона);

в) отклонения опорных стоек от вертикали при опирании на них понтона (плавающей крыши).

Вертикальность опорных стоек проверяется с помощью отвеса, опущенного от верха стойки до днища резервуара;

г) отклонения от вертикали наружного кольцевого листа коробов плавающей крыши (понтона).

Измерение отклонения проводится с помощью отвеса и линейки с миллиметровыми делениями;

д) отклонения от горизонтальности верхних кромок наружных кольцевых листов коробов плавающей крыши (понтона).

Горизонтальность верхних кромок кольцевых листов определяется нивелировкой.

Нивелировка проводится через каждые 6 м по периметру при положении понтона на днище;

е) отклонения величин зазоров между наружным кольцевым листом короба плавающей крыши (понтона) и стенкой резервуара (против каждого вертикального шва стенки).

Отклонения не должны превышать данные таблицы 2.4 настоящего Стандарта.

2.7.3.5. Ревизия резервуаров с понтоном из синтетических материалов типа ПСМ включает в себя:

а) проверку соответствия назначения понтона и хранимого в резервуаре продукта;

б) проверку соответствия условий работы понтона (скорость подъема, предельный уровень наполнения, максимальная температура хранимого продукта и т.д.) требованиям проекта и инструкциям организаций разработчиков синтетических понтонов;

в) проверку заземляющего устройства для защиты от статического электричества, которая проводится при каждом ремонте понтона или резервуара, но не реже 1 (одного) раза в год;

г) визуальный осмотр неметаллического понтона через световой люк, при котором проверяется отсутствие хранимых продуктов на поверхности ковра, видимого крена понтона, зазора между затвором и стенкой резервуара, разрывов ковра, обрывов токоотводов заземления.

2.7.3.6. Полный осмотр неметаллического понтона внутри резервуара производят при положении его на настенных кронштейнах или опорных стойках.

При этом проверяется:

а) герметичность швов ковра и отсутствие разрывов в нем и затворе;

б) отсутствие зазора между затворами и стенкой резервуара (при наличии зазора последний измеряется по ширине и длине);

в) степень изношенности затвора (затвор считается изношенным, если трущаяся о стенки резервуара резиновая обкладка износилась до обнажения тканевого материала);

г) отсутствие обрыва токоотводов заземления.

2.7.3.7. При осмотре понтонов типа ПСМ в период среднего или капитального ремонтов, кроме проверок операций по 2.7.3.6, необходимо проверить:

а) ширину зазора между кольцом жесткости понтона и стенкой резервуара через каждые 6 м по периметру; допускаемые величины отклонений приведены в таблице 2.4 настоящего Стандарта;

б) ширину зазора между направляющей и патрубком в понтоне или коробке плавающей крыши; допускаемые величины отклонений приведены в таблице 2.4 настоящего Стандарта;

в) плотность прилегания затвора к стенке резервуара; в местах деформации стенки допускается зазор между затвором и стенкой резервуара не более 10% от площади зазора между кольцом жесткости понтона и проектным положением стенки резервуара.

2.7.3.8. Плавающие крыши и понтоны, вновь устанавливаемые или прошедшие ремонт, необходимо испытать на герметичность керосином или вакуум-камерой с учетом следующих требований:

а) днища плавающих крыш и понтонов проверяют вакуум-камерой, смазывая участки швов мыльным или другим пенообразующим раствором.

Вакуум-камера должна создавать разрежение над контролируемым участком с перепадом давления не менее 250 мм вод. ст. Появление пузырьков указывает на наличие неплотностей;

б) сварные соединения стенки с днищем проверяются керосином или вакуум-камерой.

Для ускорения проверки можно смачивать швы керосином, подогретым до 60 - 70 °С.

В процессе монтажа или ремонта для резервуаров с плавающей крышей (понтоном) после проверки и испытаний на герметичность должны быть представлены техническая документация на конструкцию уплотняющего затвора и акты испытаний на герметичность коробов плавающей крыши или понтонов.

2.7.3.9. Гидравлические испытания резервуаров с понтоном или плавающей крышей после капитального ремонта производят без уплотняющих затворов с тщательным наблюдением за работой катучей лестницы, дренажного устройства, направляющих стоек.

Скорость подъема (опускания) понтона или плавающей крыши при гидравлических испытаниях не должна превышать эксплуатационную.

2.7.3.10. По мере подъема и опускания плавающей крыши (понтона) в процессе гидравлического испытания производят:

а) зачистку шлифовальной машинкой внутренней поверхности стенки резервуара от брызг наплавленного металла, заусенцев и других острых выступов;

б) замеры зазоров между верхней кромкой наружной стенки коробов плавающей крыши или понтона и стенкой резервуара через каждые 6 м по периметру.

Замеры выполняют линейкой с миллиметровыми делениями в зоне стыков между поясами, отступая на 50 - 100 мм от каждого вертикального шва стенки (при необходимости - между швами);

в) замеры зазоров между направляющими трубами и патрубками в плавающей крыше (понтоне).

Допустимые отклонения величин зазоров приведены в таблице 2.4 п. 2.6.1.

 

2.7.4. Допускаемые отклонения и нормы отбраковки

элементов резервуаров

 

2.7.4.1. При ревизии резервуаров с плавающей крышей или понтоном необходимо руководствоваться требованиями проекта по допускаемым величинам отклонений, контролю качества работ и испытанию резервуаров и величинами допускаемых отклонений и нормами отбраковки, приведенными в табл. 2.4 настоящего Стандарта.

2.7.4.2. Допускаемые величины отклонения образующих стенки от вертикали для резервуаров с плавающей крышей (понтоном) не должны превышать значений, указанных в таблице 2.6 настоящего Стандарта, при этом зазор между стенкой резервуара и плавающей крышей или понтоном должен находиться в пределах, обеспечиваемых конструкцией затвора.

2.7.4.3. Плавающая крыша (понтон) подлежит отбраковке и ремонту в случаях:

- когда нарушена герметичность плавающей крыши (понтона). Не допускается заполнение продуктом более двух смежных отсеков понтона или плавающей крыши (при нарушении герметичности коробов);

- когда толщина стенок коробов понтонного кольца или центральной части, изготовленных из стали, менее 2,0 мм;

- по решению специалистов и лиц, ответственных за безопасную эксплуатацию, при установлении ими неисправностей в системе удаления осадков с плавающей крыши и снижения ее плавучести и в других случаях.

2.7.4.4. Уплотняющий затвор подлежит замене, если трущаяся о стенки резиновая оболочка (затворов мягкого типа) или кольцевая мембрана (затворов механического типа) износилась и не обеспечивает необходимой герметичности.

 

2.8. Перечень необходимой документации

при эксплуатации резервуаров

 

2.8.1. На новый резервуар, сдаваемый в эксплуатацию после монтажа, составляется паспорт, который должен содержать сведения, отражающие техническую характеристику резервуара, его техническое состояние. К паспорту должна быть приложена приемосдаточная техническая документация в соответствии с требованиями нормативных документов по монтажу и приемке [33; 109; 112].

2.8.2. В процессе эксплуатации в паспорт резервуара заносятся все данные по ревизии и ремонту, сведения об авариях, всех изменениях и реконструкциях.

2.8.3. На каждый эксплуатирующийся резервуар в цехах, парках, производствах ведется следующая техническая документация:

а) паспорт (рекомендуемая форма - Приложение П), для резервуаров с понтоном или плавающей крышей прилагается технический паспорт на понтон или плавающую крышу, а также документация на уплотняющие затворы;

б) градуировочная таблица резервуара;

в) технологическая карта эксплуатации резервуара;

г) график осмотров и ремонтов резервуаров;

д) журнал текущего обслуживания;

е) журнал осмотров резервуаров;

ж) акты осмотров резервуаров, акты ревизии и отбраковки с необходимыми приложениями разверток, схем с указанием на них расположения дефектов на элементах резервуара, заключений о просвечивании сварных швов, протоколов замеров толщин листов и заключений о нивелировках окрайки днища или самого днища;

з) журнал эксплуатации молниезащиты, защиты от проявления статического электричества;

и) схема молниезащиты и защиты резервуара от проявлений статического электричества;

к) распоряжения, акты на замену оборудования резервуаров;

л) технологические карты на замену оборудования резервуаров;

м) дефектная ведомость;

н) акты сдачи резервуара в ремонт и приемки из ремонта (рекомендуемые формы - Приложения Р, С);

о) акты испытания резервуара после приемки или последнего ремонта;

п) инструкция по эксплуатации и техническому надзору, методам ревизии и нормам отбраковки элементов резервуаров, разработанная на основе настоящего Стандарта с учетом особенностей эксплуатации.

2.8.4. По окончании ремонта резервуара необходимо произвести полную запись о выполненных ремонтных работах в паспорт и приложить схемы, развертки с нанесением всех изменений, произведенных в период ремонта. Кроме того, к паспорту прилагаются вместе с актом приемки резервуара из ремонта, в зависимости от типа ремонтных работ, следующие документы:

а) дефектная ведомость;

б) чертежи, связанные с ремонтом;

в) проект производства работ по ремонту резервуара или технологическая карта ремонта отдельных мест или узлов;

г) сертификаты на металлические элементы и электросварочные материалы, применяемые при ремонте, или акты на их испытания;

д) сертификаты на уплотнительные элементы затворов на резервуарах с плавающей крышей (понтоном);

е) копии удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков;

ж) журнал проведения ремонтных работ и журнал сварочных работ с указанием атмосферных условий в период ремонта;

з) акты испытания сварных соединений днища, стенки, крыши, плавающей крыши (понтона) на герметичность;

и) заключения по качеству сварных соединений стенки и окрайков днища со схемами расположения мест контроля при физических методах контроля;

к) акты приемки основания и гидроизолирующего слоя;

л) результаты нивелирной съемки по наружному контуру днища и самого днища: результаты измерений геометрической формы и проверки вертикальности стенки, в том числе и местных отклонений;

м) результаты измерений зазоров между стенкой и плавающей крышей (понтоном);

н) результаты измерений вертикальности направляющих плавающей крыши (понтона);

о) акты на ремонт и испытание арматуры, клапанов (дыхательных, предохранительных);

п) результаты осмотров и проверки заземляющих устройств и молниезащиты, измерений омического сопротивления заземления;

р) акт испытания резервуара в целом после ремонта.

 

 

 

 

 

Приложение К

(рекомендуемое)

 

Журнал

осмотров резервуаров

 

Цех N, резерв. парк N	N и тип  резервуара	Дата  осмотра	Результат  осмотра	Отметка об устранении неисправ- ности	Ф.И.О. и  подпись отв. лица	Приме- чание

 

 

 

 

 

Приложение Л

(рекомендуемое)

 

                                                        УТВЕРЖДАЮ

                                              Главный инженер _____________

                                              _____________________________

                                              "__" ________________ 20__ г.

 

                                    АКТ

       осмотра резервуара _____ объекта ______ от "__" ____ 20__ г.

 

Настоящий акт составлен о том, что комиссией в составе:

Начальники цеха (парка) ___________________________________________________

Старшего механика цеха (парка) ____________________________________________

Представителя технического надзора ________________________________________

___________________________________________________________________________

      (указать представителей других служб (в случае их привлечения))

в   соответствии   с   графиком   проведен  осмотр   с   целью    выявления

технического состояния резервуара ____ без освобождения его от продукта.

    В ходе осмотра проверено:

    а)  оснащение  резервуара  комплектом  оборудования  в  соответствии  с

проектом и действующими нормативными документами:

    б) режим эксплуатации резервуара;

    в) правильность ведения технической документации;

    г)  состояние  стенки,  крыши,  сварных  швов,  в  том  числе  в местах

примыкания  стенки к днищу, врезки люков-лазов, а также наружного защитного

покрытия:   для   теплоизолированных  резервуаров  состояние  теплоизоляции

(отсутствие намокания, течей): ____________________________________________

__________________________________________________________________________;

          (если снималась теплоизоляция, указать, в каком объеме)

    д)   техническое   состояние  понтона,  плавающей  крыши,  уплотняющего

затвора,  катучей  лестницы,  системы  заземления,  герметичность коробов и

отсеков; погружение плавающей крыши;

    е)  исправность  уровнемерного  устройства  и  соблюдение  норм налива,

разрешенных технологической картой;

    ж) герметичность фланцевых соединений, сальниковых уплотнений арматуры;

    з)    состояние    дыхательных    механических    и   предохранительных

гидравлических клапанов и другого оборудования, находящегося снаружи;

    и) работа обогревающих устройств;

    к) состояние заземления и молниезащиты;

    л)  состояние  фундамента,  отмостки,  кольцевого лотка, окрайки днища,

газоуравнительной  системы,  системы,  создающей подушку инертного газа под

крышей;

    м)   состояние   обвалования,   а   также   лестниц,   перил,  площадок

обслуживания.

    Примечание.     По     усмотрению    комиссии    в    период    осмотра

проводятся нивелировка окрайки  днища,  замер  толщин  стенок  резервуаров,

проверка  отсутствия  вибрации  трубопроводов  при наполнении (опорожнении)

резервуара и др. с отражением полученных результатов в акте.

 

    Дополнительно  проверено  (если  осмотр  проводится  в предзимний или в

зимний периоды):

    а)   наличие,   исправность   и  правильная  установка  на  резервуарах

дыхательных клапанов непримерзающего типа и вентиляционных патрубков;

    б)  отсутствие  снега  в  месте  примыкания   стенки  к  днищу, а также

значительного скопления снега на крыше.

    Комиссией установлено:

    а)  эксплуатация резервуара проводится в соответствии с технологической

картой,  которая  имеется в производственных помещениях для  обслуживающего

персонала;

    б) техническая документация ведется правильно;

    в) дефектов и неисправностей элементов резервуара не выявлено (выявлены

следующие дефекты: ...).

    При  обнаружении дефектов комиссией устанавливаются сроки их устранения

и ответственное лицо.

    К акту прилагаются:

    1.   Развертки   элементов  резервуара  с  указанием  мест  обнаружения

дефектов,  мест,  пораженных  коррозией,  мест  расположения  замера толщин

стенок (если таковая проводилась).

    2.  Протоколы  нивелировки  окрайки  днища,  акты проверки заземления и

молниезащиты, проверки вертикальности стенки и геометрической формы (при их

проведении).

 

Начальник цеха (парка) ____________________________________________________

Старший механик цеха (парка) ______________________________________________

Представитель технического надзора ________________________________________

___________________________________________________________________________

 

 

 

 

 

Приложение М

(рекомендуемое)

 

                                                        УТВЕРЖДАЮ

                                          Главный инженер (главный механик)

                                          _________________________________

                                          "__" ____________________ 20__ г.

 

                                    АКТ

                 ревизии и отбраковки элементов резервуара

                 N ____________ объекта __________________

                     "__" ___________________ 20__ г.

 

Наименование         элементов         резервуаров	Метод контроля	Результат ревизии	Приме- чание
Кровля, плавающая  крыша или понтон	Внешний осмотр,    замер толщин листов ультразвуковым     толщиномером	Указать наличие трещин,   свищей, отпотин, выпучин и др. дефектов или их отсут- ствие, отметить коррозион- ное состояние поверхно-   стей, толщину листов
Опорные элементы   крыши резервуара	Осмотр, замер      толщин	Указать степень           коррозионного износа,     состояние сварных швов,   наличие деформаций,       обрывов, толщину элементов
Стенка	Внешний осмотр, за- мер толщин листов, контроль вертикаль- ности и геометри-  ческой формы	Указать наличие трещин,   свищей, отпотин, выпучин и др. дефектов или их       отсутствие, отметить      коррозионное состояние    поверхностей, толщину     листов, результаты контро- ля вертикальности стенки
Днище	Осмотр, нивелировка окрайки и централь- ной части днища    (при выполнении    этой работы), замер толщины листов	Указать коррозионное      состояние, наличие        хлопунов, их количество и размеры, толщину листов,  результаты нивелировки
Сварные швы	Визуально-измери-  тельный контроль   (ВИК), физические  методы контроля,   испытания	Указать количество прове- ренных швов и их место    расположения, основные    дефекты: заключения (про- токолы) контроля сварных  швов, акты испытаний
Арматура и другое  оборудование	Осмотр; для задви- жек - испытание на прочность и плот-  ность	Указать на наличие или     отсутствие пропуска       жидкости, исправность или неисправность, результаты испытаний
Фундамент,         отмостка, кольцевой лоток, обвалование	Осмотр	Указать состояние, наличие отклонений от норм
Заземление и       молниезащита	Осмотр, испытания	Указать результаты измере- ния и испытания сопротив- ления и отметить исправ-  ность или неисправность
Теплоизоляция	Осмотр	Указать состояние, отсут- ствие намокания, течей
Внутренние         устройства	Осмотр	Указать исправность,      правильность действия,    коррозионное состояние
Наружное оборудова- ние резервуара,    люки, дыхательный и предохранительный  клапаны, огневой   предохранитель,    вентиляционный     патрубок, пенокаме- ры и пеногенерато- ры, прибор для     измерения уровня,  приемораздаточные  патрубки, перепуск- ное устройство на  ПРИ, механизм уп-  равления хлопушкой, средства КИПиА и   др.	Осмотр, для        отдельных элементов - испытания	Указать исправность,      правильность действия,    коррозионное состояние,   результаты испытаний
Газоуравнительная  система, система,  создающая инертно- газовую подушку под крышей резервуара	Осмотр фланцевых   соединений и дре-  нажных устройств,  испытания	Указать состояние         герметизации системы,     отсутствие конденсата в   дренажных устройствах,    результаты испытаний
Лестницы, переходы, площадки           обслуживания	Осмотр	Указать исправность,      коррозионное состояние
Обогревающие       устройства	Осмотр, выборочная толщинометрия,     гидравлические     испытания	Указать исправность,      герметичность змеевиковых пароподогревателей,       толщину стенок,           коррозионное состояние,   результаты испытаний
Другое

 

К акту прилагаются:

1. Развертки элементов резервуара с указанием мест обнаружения дефектов, мест, пораженных коррозией (указать вид коррозии - сплошная, точечная, язвенная и др.), мест расположения замера толщин листов и элементов.

2. Результаты ультразвуковой толщинометрии, заключения (протоколы) о просвечивании сварных швов с указанием номеров пленок, мест просвечивания рентгено-, гамма-лучами или других физических методов контроля сварных швов (ультразвуковой, капиллярный или магнитопорошковый), акты испытаний (ваккуумированием, на непроницаемость и герметичность, внутренним избыточным давлением, наливом воды).

3. Протоколы нивелировки окрайки и центральной части днища, проверки вертикальности стенки и геометрической формы, акты (протоколы) проверки заземления и молниезащиты.

4. Другие документы (схемы, чертежи, протоколы), отражающие объемы и результаты ревизий.

 

Начальник цеха _____________________

Ст. механик цеха ___________________

Представитель ОТН __________________

 

 

 

 

 

Приложение Н

(обязательное)

 

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ВЫБОРУ КОЭФФИЦИЕНТА ПРОЧНОСТИ СВАРНЫХ ШВОВ

 

При расчете на прочность и определении отбраковочных величин сварных листовых элементов резервуаров в расчетные формулы вводятся коэффициенты прочности сварных соединений (фи).

Для различных типов сварных швов с учетом способов их контроля для углеродистых и низколегированных сталей рекомендуются следующие значения коэффициентов прочности сварных соединений (фи):

а) для стыковых швов, выполненных двусторонней или односторонней (с подваркой корня шва) автоматической, полуавтоматической или ручной сваркой, обеспечивающей полный провар по всей толщине стыкуемых элементов, при условии проведения физического контроля качества шва (рентгено- и гаммаграфирования, ультразвуковой дефектоскопии) принимается равным 1;

б) для стыковых швов, выполненных двусторонней сваркой или односторонней с подваркой корня шва полуавтоматическим или ручным способом, при обычных методах контроля качества шва (наружном осмотре, замере размеров швов и т.д.) принимается не более 0,86;

в) для сварных соединений внахлестку при наличии швов с двух сторон принимается не более 0,8;

г) для сварных соединений встык с внутренними или внешними накладками, выполненных меловыми электродами для углеродистых "кипящих" сталей (имеющих пониженную ударную вязкость), при обычных методах контроля качества шва принимается не более 0,7; при условии проведения физического контроля качества этих швов и устранения обнаруженных недопустимых дефектов принимается не более 0,9.

 

 

 

 

 

Приложение П

(рекомендуемое)

 

                                  ПАСПОРТ

            вертикального стального цилиндрического резервуара

 

    Паспорт  на резервуар должен содержать сведения, отражающие техническую

характеристику, техническое состояние и данные по ревизии, ремонту, а также

отражать   все   изменения   конструкции,  замену  оборудования,  изменение

технологических параметров и др.

1. Дата составления паспорта ______________________________________________

2. Емкость (номинальная) __________________________________________________

3. Проект, по которому изготовлен _________________________________________

                                    (уточнить номер типового проекта или

___________________________________________________________________________

              организацию, выполнившую индивидуальный проект)

4. Тип (марка) ____________________________________________________________

                  (указать  сварной,  клепаный,  полистовой сборки или

___________________________________________________________________________

 рулонного типа с понтоном, плавающей крышей, с газоуравнительной системой

    или с системой, создающей инертно-газовую подушку под крышей, и др.

                              особенностями)

___________________________________________________________________________

5. Назначение _____________________________________________________________

6. Хранимый продукт _______________________________________________________

                          (плотность, удельный вес, коррозионность,

___________________________________________________________________________

               температура вспышки паров, токсичность и др.)

7. Технологические параметры:

 

Избыточное  давление  под крышей	Допускаемый   вакуум	Установлен- ный уровень налива	Максимальная скорость     наполнения и         опорожнения	Оборачиваемость    (за год)
1	2	3	4	5

 

8. Основные размеры элементов резервуара:

8.1. Вместимость, куб. м __________________________________________________

                                         (фактическая)

8.2. Вес резервуара, т: ___________________________________________________

                        (общий, днища, стенки, крыши, понтона или плавающей

___________________________________________________________________________

     крыши, опорного кольца, центральной стойки, площадок и ограждений,

                              лестниц и др.)

8.3. Высота резервуара, м _________________________________________________

8.4. Высота стенки, м _____________________________________________________

8.5. Диаметр, м ___________________________________________________________

8.6. Толщина листов по поясам, мм:

 

N пояса,   начиная снизу	Толщина листов       каждого пояса по проекту	Исполнительная  толщина пояса	Марка материала     и ГОСТ
I
II
III
IV
V
VI
VII
VIII
IX
X
XI
XII
...

 

9. Тип крыши ______________________________________________________________

                            (тип, марка стали, толщина листов)

10. Понтон или плавающая крыша ____________________________________________

                                 (тип, материалы, толщина листов коробов,

___________________________________________________________________________

центральной части, количество направляющих, тип уплотняющего затвора и др.)

___________________________________________________________________________

11. Днище _________________________________________________________________

              (марка стали, толщина листов окрайки и центральной части,

___________________________________________________________________________

        наличие и тип антикоррозионного покрытия или другой защиты)

___________________________________________________________________________

12.  Наименование  организации, выполнившей рабочие  чертежи  КМ  и  номера

чертежей __________________________________________________________________

13. Наименование завода - изготовителя конструкций ________________________

___________________________________________________________________________

14.  Наименование   строительно-монтажных  организаций,   участвовавших   в

возведении резервуара:

1. ________________________________________________________________________

2. ________________________________________________________________________

и т.д.

15. Отклонения от проекта: ________________________________________________

1) по днищу _______________________________________________________________

2) по кровле ______________________________________________________________

3) по стенке и др. ________________________________________________________

16. Перечень установленного на резервуаре оборудования:

 

Наименование	Кол-во,   шт.	Дата   установки	Краткая техническая   характеристика,      размеры, мм
Клапан предохранительный
Клапан дыхательный
Предохранитель огневой
Люк замерный
Люк световой
Люк-лаз
Хлопушка с управлением
Прибор для замера уровня и сигнализатор уровня
Подъемная труба
Кран сифонный
Патрубок приемораздаточный
Патрубок вентиляционный
Патрубок зачистной
Лестница
Пенокамера и пенопровод
Газоуравнительная система
Система инертно-газовой   подушки под крышей
Катучая лестница
Водоспуск
Задвижка коренная
Заземление и молниезащита и т.д.

 

    а также:

    -  наличие  другого  специального  оборудования  (размывающие  головки,

отражающие диски и др.);

    - наличие и тип подогревательных устройств ____________________________

___________________________________________________________________________

17. Наличие  и  вид  внутренних  покрытий или антикоррозионной защиты (дата

нанесения) ________________________________________________________________

18. Наличие и тип теплоизоляции (дата монтажа) ____________________________

___________________________________________________________________________

19. Меры защиты от коррозии _______________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

20. Дата начала монтажа ___________________________________________________

21. Дата окончания монтажа ________________________________________________

22.   Даты  начала   и   окончания   каждого   промежуточного  испытания  и

результаты испытания ______________________________________________________

                       (указать номера актов испытания, даты, результаты)

___________________________________________________________________________

23.  Даты  начала и окончания испытания резервуара в  целом  и   результаты

испытания _________________________________________________________________

24. Даты приемки резервуара и сдачи его в эксплуатацию ____________________

___________________________________________________________________________

     (указать даты ввода в эксплуатацию, первого наполнения резервуара

                                продуктом)

25. Перечень технической документации, хранящейся в архиве завода:

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

26.  Подписи  представителей  заказчика и строительно-монтажных организаций

 

От заказчика:                                 От подрядчика:

___________________________                   _____________________________

___________________________________________________________________________

 

27. Перечень приложенных к паспорту документов (с указанием места хранения):

а) технический паспорт на понтон или плавающую крышу, а также документация на уплотняющие затворы (для резервуаров, имеющих плавающую крышу или понтон);

б) деталировочные чертежи (развертки боковой поверхности стенки, днища, кровли с указанием толщин листов);

в) заводские сертификаты на изготовленные стальные конструкции;

г) документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже;

д) акты приемки скрытых работ (дата и номер);

е) документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество сварочных материалов, применяемых при монтаже;

ж) журнал сварочных работ;

з) схемы геодезических замеров при проверке разбивочных осей и установке конструкции - для вновь вводимого резервуара (для находящегося в эксплуатации - результаты проведенной нивелировки днища и его окрайки);

и) акты испытания резервуара и оборудования;

к) документы по результатам испытаний сварочных монтажных швов (дата и номер);

л) описи удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков;

м) заключения по просвечиванию сварных монтажных швов (со схемами расположения мест просвечивания);

н) акты приемки смонтированного оборудования (дата и номер);

о) градуировочная таблица;

п) документы о результатах проверок и обследований (рекомендации, заключения и др.).

28. Сведения о месте установки резервуара:

 

Наименование                предприятия-владельца	Цех, установка (участок)	Дата установки

 

29. Лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию резервуара:

 

Номер и дата приказа о        назначении	Должность, фамилия, имя,         отчество	Подпись ответственного          лица

 

30. Записи о проведенных специальных обследованиях:

 

Дата обследования	Результаты           обследования	Ф.И.О., подпись ответственного        за эксплуатацию
1	2	3

 

31. Записи об авариях, ремонтах и реконструкциях:

 

Дата	Сведения об       аварии	Вид   ремонта	Описание      проведенного ремонта	Должность, Ф.И.О.     ответственного за           ремонт
1	2	3	4	5

 

32. Даты и результаты осмотров технического состояния резервуаров (комиссией):

 

Дата осмотра	Результаты осмотра	Ф.И.О., подпись      ответственного за        эксплуатацию
1	2	3

 

    33.  Записи о проведенных проверках работы понтона или плавающей крыши,

их уплотняющих затворов или другого специального оборудования _____________

___________________________________________________________________________

                            (дата, результаты)

34. Записи о проведении ревизии (результаты нивелировки и проверок осадки резервуара, отклонений от вертикали, толщинометрии (см. формуляр), качества сварных швов и др.).

Примечания.

1. По мере установки на резервуар специального оборудования в процессе эксплуатации все сведения об этом оборудовании внести в паспорт, а также сведения о замене ранее установленного оборудования.

2. Для резервуаров, находящихся в эксплуатации и не имеющих отдельных сведений по исполнительной документации, заполнение соответствующих граф проводить при ремонтах.

3. В случае усиления стенки резервуара (например, кольцевыми бандажами), в паспорте делают запись о проведенном усилении, о количестве установленных кольцевых бандажей, о допустимом уровне наполнения усиленного резервуара и сроке его ревизии, прикладывается проектная документация.

 

ФОРМУЛЯР

замера толщин стенок элементов резервуара N _________

установки (участка) _____ цеха N _________

 

Наименование   элемента   резервуара	Номер точки	Толщина (данные   паспорта и      НТД), мм		Результаты измерений толщины, мм        Марка используемого прибора, преобразователя.             Дата проведения замеров
		Перво- началь- ная	Отбра- ковоч- ная	Прибор: ___ Преобразо- ватель ____	Прибор: ___ Преобразо- ватель ____	Прибор: ___ Преобразо- ватель ____	Прибор: ___ Преобразо- ватель ____
				Поверен    Дата: _____	Поверен    Дата: _____	Поверен    Дата: _____	Поверен    Дата: _____
Ф.И.О., номер удостоверения,        подпись дефектоскописта

 

 

 

 

 

Приложение Р

(рекомендуемое)

 

Предприятие _______________________

Цех _______________________________

 

                                   АКТ N

                         сдачи резервуара в ремонт

                         от "__" _________ 20__ г.

 

Настоящий   акт  составлен  о  том,  что  закончены  работы  по  подготовке

резервуара N _______________ объемом _______________________________ куб. м

к __________________________ ремонту путем ________________________________

___________________________________________________________________________

(указать выполнение операций: освобождение, зачистку, дегазацию,  пропарку,

___________________________________________________________________________

                             хранимый продукт)

Состояние резервуара после зачистки: ______________________________________

___________________________________________________________________________

(указать степень зачистки и готовность его для ведения огневых и др. работ)

___________________________________________________________________________

Установлены заглушки на ___________________________________________________

___________________________________________________________________________

 

Резервуар сдали:                           Резервуар приняли:

Начальник цеха (парка)                     Ответственные исполнители

________________________                   ремонтной организации

Ст. механик цеха (парка)                   ________________________________

________________________                   ________________________________

 

Согласовано:

 

Представитель пожарной охраны _____________________________________________

Зам. главного инженера по ТБ ______________________________________________

 

 

 

 

 

Приложение С

(рекомендуемое)

 

                                                        УТВЕРЖДАЮ

                                              Главный инженер _____________

                                              _____________________________

                                              "__" ________________ 20__ г.

 

    Предприятие _______________________

    Цех _______________________________

 

                                    АКТ

                       приемки резервуара из ремонта

                       от "__" _____________ 20__ г.

 

    Настоящий  акт  составлен  о  том,  что  закончены  ремонтные  работы и

произведена приемка резервуара N __________________________________________

объемом _______________________ куб. м из _________________________ ремонта

Резервуар подвергался ремонту с "__" ______________________________ 20__ г.

по "__" _____________ 20__ г. согласно дефектной ведомости N ______________

от "__" _______ 20__ г. и акту ревизии и отбраковки от "__" _______ 20__ г.

Во время ремонта выполнены следующие работы:

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

Произведены гидроиспытания ________________________________________________

                               (указать при полном или неполном наливе,

___________________________________________________________________________

                  время выдержки под наливом, результаты)

Перечень   работ,   не   выполненных    по    дефектной    ведомости,    не

препятствующих нормальной эксплуатации, с указанием сроков выполнения  этих

работ _____________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

Ремонт произведен _________________________________________________________

___________________________________________________________________________

                    (указать ремонтирующую организацию)

Качество ремонта __________________________________________________________

___________________________________________________________________________

                     (указать оценку выполнения работ)

Ввод резервуара в эксплуатацию ____________________________________________

___________________________________________________________________________

    (указать, разрешается или не разрешается, на полном или ограниченном

___________________________________________________________________________

                наливе, указать максимальную высоту налива)

 

Главный механик ___________________________________________________________

Начальник цеха ____________________________________________________________

Зам. главного инженера по ТБ ______________________________________________

Начальник отдела технадзора _______________________________________________

Ст. механик цеха (парка) __________________________________________________

Начальник парка ___________________________________________________________

Ответственный исполнитель подрядной организации ___________________________

Начальник РМЦ (сервисного цеха по ремонту оборудования) ___________________

Представитель пожарной охраны _____________________________________________

 

 

 

 

 

Приложение Т

(обязательное)

 

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ОСМОТРОВ ОБОРУДОВАНИЯ СТАЛЬНЫХ

ВЕРТИКАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

 

Наименование          оборудования	Периодичность осмотров
1. Люк замерный	При каждом пользовании, но не реже 1 раза в месяц
2. Люк световой	Осмотр (без вскрытия) не реже 1 раза в месяц и при каждом вскрытии
3. Дыхательный клапан	В соответствии с инструкцией завода-изготовителя, но не реже 2 раз в месяц в теплое время года и не реже 1 раза в 10 дней в холодное время. При       температуре воздуха ниже -30 °С - через 3 - 4 дня
4. Гидравлический     (предохранительный)   клапан	В соответствии с инструкцией завода-изготовителя, но не реже 2 раз в месяц в теплое время года и не реже 1 раза в 10 дней в холодное время
5. Огневой            предохранитель	В теплое время 1 раз в месяц, в холодное - 1 раз в 10 дней. На зимний период кассеты снимаются
6. Диск-отражатель	1 раз в квартал
7. Вентиляционный     патрубок	1 раз в месяц в теплое время года и не реже 1 раза в 10 дней в холодное время. При температуре       воздуха ниже -30 °С - через 3 - 4 дня
8. Пенокамеры и       пеногенераторы	1 раз в месяц
9. Прибор для         измерения уровня	В соответствии с инструкцией завода-изготовителя, но не реже 1 раза в месяц
10. Приемораздаточные патрубки	Каждый раз при приеме-отпуске, но не реже 1 раза в месяц
11. Перепускное       устройство на приемо- раздаточном патрубке	То же
12. Задвижка          (запорная)	То же
13. Механизм          управления хлопушками (верхний, боковой)	То же
14. Сифонный кран	Каждый раз при спуске подтоварной воды, но не реже 1 раза в месяц
15. Пробоотборник	В соответствии с технической документацией на     указанное оборудование, но не реже 1 раза в месяц
16. Газоуравнительная система, система,     создающая инертно-    газовую подушку под   крышей	Не реже 2 раз в месяц при положительных значениях температуры воздуха и не реже 1 раза в неделю -   при отрицательных
17. Заземление и      молниезащита	Одновременно с осмотром всего технологического    оборудования, а также перед наступлением грозового сезона и после каждой грозы или сильного ветра
18. Лестница наружная	Перед пользованием, но не реже 1 раза в месяц
19. Лестница катучая	Каждую смену или перед каждым заполнением-        опорожнением
20. Система           водоспуска	Ежедневно

 

 

 

 

 

Приложение У

(обязательное)

 

ТРЕБОВАНИЯ

К ШВАМ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ

(в соответствии со СНиП 3.03.01-87)

 

а) по результатам радиографического контроля (табл. У.1)

 

Таблица У.1

 

┌──────────────────────────────────────┬──────────────────────────────────┐

│     Элементы сварных соединений,     │      Требования к качеству,      │

│          внутренние дефекты          │    допустимые размеры дефектов   │

├──────────────────────────────────────┼──────────────────────────────────┤

│1. Соединения, доступные для сварки с │                                  │

│двух сторон, соединения на подкладках │                                  │

│Непровары в корне шва                 │Высота - до 5% толщины свариваемо-│

│                                      │го проката, но не более 2 мм      │

│                                      │Длина - не более удвоенной длины  │

│                                      │оценочного участка                │

├──────────────────────────────────────┼──────────────────────────────────┤

│2. Соединения без подкладок, доступные│                                  │

│для сварки с одной стороны            │                                  │

│Непровары в корне шва                 │Высота - до 15% толщины сварива-  │

│                                      │емого проката, но не более 3 мм   │

├──────────────────────────────────────┼──────────────────────────────────┤

│Удлиненные и сферические дефекты:     │                                  │

│одиночные                             │Высота - не более значений h <*>  │

│образующие цепочку или скопление      │Высота - не более 0,5h <*>        │

│                                      │Длина - не более длины оценочного │

│                                      │участка                           │

│удлиненные                            │Протяженность не более отношения  │

│                                      │S <*> / h                         │

├──────────────────────────────────────┼──────────────────────────────────┤

│Непровары, цепочки и скопления пор,   │Расстояния между близлежащими     │

│соседние по длине шва                 │концами не менее 200 мм           │

│Суммарные в продольном сечении шва    │Суммарная площадь на оценочном    │

│                                      │участке - не более S <*>          │

├──────────────────────────────────────┼──────────────────────────────────┤

│3. Швы сварных соединений конструкций,│                                  │

│возводимых или эксплуатируемых в      │                                  │

│районах с расчетной температурой ниже │                                  │

│минус 40 °С  до минус 65 °С включ., а │                                  │

│также конструкций, рассчитанных на    │                                  │

│выносливость                          │                                  │

│Непровары, несплавления, удлиненные   │Не допускаются                    │

│дефекты, цепочки и скопления дефектов │                                  │

│Одиночные сферические дефекты         │Высота не более 0,5h <*>          │

│                                      │Расстояние между соседними        │

│                                      │дефектами - не менее удвоенной    │

│                                      │длины оценочного участка          │

└──────────────────────────────────────┴──────────────────────────────────┘

 

--------------------------------

<*> Значения h и S следует принимать по таблице У.2.

 

Допустимые размеры одиночных дефектов и длина оценочного участка при радиографическом контроле (таблица У.2).

 

Таблица У.2

 

┌───────────────────────────┬────────────────┬───────────────────┐

│    Наименьшая толщина     │Длина оценочного│Допустимые размеры │

│   элемента конструкции    │  участка, мм   │одиночных дефектов │

│ в сварном соединении, мм  │                ├───────┬───────────┤

│                           │                │ h, мм │ S, кв. мм │

├───────────────────────────┼────────────────┼───────┼───────────┤

│От  4  до  6               │15              │0,8    │3          │

│Св. 6  до  8               │20              │1,2    │6          │

│-"- 8  -"- 10              │20              │1,6    │8          │

│-"- 10 -"- 12              │25              │2,0    │10         │

│-"- 12 -"- 14              │25              │2,4    │12         │

│-"- 14 -"- 16              │25              │2,8    │14         │

│-"- 16 -"- 18              │25              │3,2    │16         │

│-"- 18 -"- 20              │25              │3,6    │18         │

└───────────────────────────┴────────────────┴───────┴───────────┘

 

Обозначения, принятые в таблице У.2:

h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта;

S - суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание - Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82 [65].

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

для сферических пор и включений - диаметр;

для удлиненных пор и включений - ширину;

 

б) по результатам ультразвукового контроля (таблица У.3)

 

Таблица У.3

 

Сварные    соединения	Наименьшая     толщина       элемента   конструкции в    сварном     соединении,        мм	Длина    оценочного  участка,     мм	Фиксируемая     эквивалентная площадь  одиночного дефекта,        кв. мм		Допустимое    число     одиночных  дефектов на  оценочном    участке,      шт.
			наименьшая поисковая	допустимая оценочная
Стыковые,   угловые,    тавровые,   нахлесточные	Св. 6  до  10	20	5	7	1
	-"- 10 -"- 20	25	5	7	2
	-"- 20 -"- 30	30	5	7	3
	-"- 30 -"- 60	30	7	10	3

 

Примечание - В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади, указанной в таблице У.3. При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояния между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

 

3. СОСУДЫ И АППАРАТЫ

 

3.1. Область применения

 

Настоящий Стандарт распространяется на все стальные сосуды неогневого действия, в том числе и на теплообменные аппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) до 16,0 МПа (160 кгс/кв. см), находящиеся в эксплуатации на предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, и определяет порядок технического надзора, методы, периодичность и объем проведения ревизий, нормы отбраковки элементов сосудов, а также формы ведения технической документации.

 

3.2. Основные положения

 

3.2.1. При эксплуатации, ревизии и ремонте сосудов наряду с настоящим Стандартом необходимо руководствоваться указаниями следующих нормативных документов:

а) "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" ПБ 03-576-03 [118], утвержденные Постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.03 N 91 (далее по тексту - "Правила");

б) "Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных" ПБ 03-584-03 [117]. Утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 10.06.03 N 81;

в) "Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определения остаточного срока службы сосудов и аппаратов" РД 03-421-01 [18], утвержденные Постановлением Госгортехнадзора России N 39 от 06.09.2001;

г) "Технические указания - регламент по эксплуатации и обследованию оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающего в водородосодержащих средах при повышенных температуре и давлении" [142], согласованные Госгортехнадзором России 16.03.98 N 02-35/195;

д) "Правила пожарной безопасности в Российской Федерации" ППБ 01-03 [24], утвержденные Приказом МЧС России от 18.06.03 N 313;

е) "Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств" ПБ 09-540-03 [5], утвержденные Постановлением Госгортехнадзора России от 05.05.03 N 29;

ж) ГОСТ Р 52630-2006 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия" [119]. Приказ Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 27.12.06 N 369-ст;

з) ОСТ 26-291-94 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия" [161]. Утвержден Комитетом Российской Федерации по машиностроению и Госгортехнадзором России 21/28.04.04, п. п. 9, 10, Изменения 1, 2 от 1995/96 гг.;

и) Инструкция ИПКМ-2005 "Порядок эксплуатации, ревизии и ремонта пружинных предохранительных клапанов, мембранных предохранительных устройств нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий Минпромэнерго России" [29]. ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование", 2006 г. Согласована Управлением по надзору за общепромышленными опасными объектами Ростехнадзора письмом N 11-16/2006 от 20.06.2006;

к) ДиОР-05 "Методика диагностирования технического состояния определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" [19]. ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование", 2006 г. Согласована Управлением по надзору за общепромышленными опасными объектами Ростехнадзора, письмо N 11-16/469 от 21.02.06;

л) "Инструкция по определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР" [158]. ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование", 1983 г.;

м) "Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов" ОТУ-3-01 [159]. ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование", 2001 г.;

н) РД 03-484-02 "Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах" [20]. Утверждено Постановлением Госгортехнадзора РФ от 09.07.2002 N 43;

о) РД 09-539-03 "Положение о порядке проведения экспертизы промышленной безопасности в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности" [13]. Утверждено Постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.03.2003 N 8;

п) требования проектов и другие нормативно-технические документы, указания вышестоящих и инспектирующих организаций.

3.2.2. Эксплуатация сосудов разрешается только при наличии паспорта установленной формы с полным комплектом документов, требуемых в соответствии с пунктом 6.2.3 ПБ 03-576-03 [118]. При отсутствии паспорта его необходимо восстановить в установленном порядке в соответствии с приложением 2 ПБ 03-576-03 [118].

3.2.3. Наружная поверхность сосудов должна быть предохранена от коррозии в соответствии с проектом. Крепеж должен быть защищен антикоррозионной смазкой, удовлетворяющей условиям эксплуатации.

3.2.4. Изменение конструкции производится по согласованию с автором проекта (заводом-изготовителем); при невозможности этого допускается согласовывать со специализированной организацией, имеющей лицензию органов Ростехнадзора на проведение работ по экспертизе промышленной безопасности технических устройств.

3.2.5. Все сосуды должны учитываться в специальной книге учета и освидетельствования сосудов (Приложение Ф), которая составляется лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, совместно с лицом, ответственным за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, хранится в отделе технического надзора. Допускается сопровождение ведения книги компьютерным учетом.

Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, совместно с лицом, ответственным за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, составляют перечень сосудов, которые должны подвергаться дополнительным освидетельствованиям, испытаниям и исследованиям в соответствии с пунктом 6.3.23 ПБ 03-576-03 [118] (Приложение Х). Перечень должен согласовываться с начальником отдела технического надзора и утверждаться главным инженером (главным механиком) предприятия.

3.2.6. Трубопроводы, обвязывающие недействующие сосуды, должны быть демонтированы или отглушены от последних с видимым разрывом.

3.2.7. Давление настройки предохранительных клапанов определяется согласно инструкции ИПКМ-2005 [29].

3.2.8. На основании настоящего Стандарта и нормативных документов, перечисленных в 3.2.1, на каждом предприятии должна быть составлена производственная инструкция по безопасной эксплуатации, надзору, методам ревизии, отбраковке сосудов с учетом их особенностей и конкретных условий работы.

 

3.3. Надзор во время эксплуатации

 

3.3.1. Сосуды технологических установок (цехов) должны эксплуатироваться в соответствии с технологическим регламентом, технологической инструкцией по эксплуатации установки (объекта) и другими нормативно-техническими документами, отражающими правила безопасного ведения работ по эксплуатации сосудов, перечисленными в 3.2.1 настоящего Стандарта.

3.3.2. Приказом по предприятию, в соответствии с пунктом 7.1.1 ПБ 03-576-03 [118], из числа специалистов, прошедших в установленном порядке аттестацию на знание "Правил" и других нормативных документов, назначаются ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов, а также ответственные за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

3.3.3. Надзор за безопасной эксплуатацией сосудов проводится путем его осмотра, проверки действия арматуры, КИП, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии:

а) ежесменно - обслуживающим персоналом технологической установки с записью в сменном журнале;

б) с установленной руководством организации периодичностью, но не реже двух раз в месяц - лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие сосудов, с подписью и отражением отмеченных замечаний в сменном журнале;

в) периодически, не реже чем 1 раз в год - лицом, осуществляющим производственный контроль за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, совместно с лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасное действие.

По результатам периодического обследования составляется акт в двух экземплярах с указанием сроков устранения выявленных нарушений. Один экземпляр акта вручается начальнику технологического цеха (установки), второй хранится в службе технического надзора.

3.3.4. При периодическом обследовании наряду с операциями контроля и наблюдения, указанными в 3.3.3, дополнительно проверяется:

а) устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мероприятий по безопасной эксплуатации, намеченных актами расследования аварий, протоколами технических совещаний, приказами и предписаниями органов Ростехнадзора и отдела технического надзора предприятия;

б) наличие и полнота технической документации по эксплуатации и ремонту;

в) учет наработки циклов нагружения сосудов, работающих в циклическом режиме (см. ГОСТ 25859 [123]);

г) обученность обслуживающего персонала (выборочно);

д) необходимость технического диагностирования (ЭПБ).

3.3.5. При наружном осмотре сосудов необходимо:

а) осмотреть сосуды, убедиться в их исправном состоянии, при этом особое внимание обратить на следующие возможные дефекты:

- пропуски и потения в основном металле и металле сварных швов, для теплоизолированных сосудов - намокание теплоизоляции, течь из-под изоляции, а также нарушение ее целостности;

- наличие трещин, отслаиваний, отдулин;

- наличие видимых деформаций;

- неукомплектованность крышек, люков и фланцевых соединений крепежными изделиями, неправильная сборка крепежа, дефекты резьбы;

- течи во фланцевых соединениях и сигнальных отверстиях укрепляющих колец штуцеров и люков (сигнальные отверстия должны быть постоянно открытыми, всегда очищенными от краски и загрязнений), в резьбовых соединениях муфт и бобышек;

- повышенную вибрацию;

б) проверить наличие и исправность:

- таблички с надписями о разрешенном давлении и сроках следующего технического освидетельствования;

- арматуры, приборов КИПиА, предохранительных устройств и блокировок в соответствии с проектом и технологическим регламентом;

- пломб и табличек на предохранительных клапанах, а также пломб или клейм с отметкой о проведении проверки на манометрах;

- состояние фундамента, анкерных болтов, опорных конструкций (особенно в местах приварки их к корпусу), переходных лестниц и обслуживающих площадок, на которых не должно быть посторонних предметов, оборудования и т.п.;

- целостность изоляции или наружного защитного покрытия;

- состояние осветительных приборов, заземления и молниезащиты;

в) проверить (выборочно) ведение технологического режима по показаниям самопишущих и показывающих приборов, анализам и записям в режимных листах и вахтенном журнале и соответствие этих данных технологическим картам и паспортам сосудов.

3.3.6. Во время эксплуатации теплообменных аппаратов обслуживающему персоналу и ИТР установки необходимо обращать внимание на следующие основные признаки неисправностей:

а) значительное ухудшение теплообмена между двумя теплоносителями, которое определяется по изменению их температуры на входе и выходе из аппарата при постоянстве потоков;

б) уменьшение производительности аппарата;

в) попадание одного теплоносителя в другой, из трубного пространства - в межтрубное или наоборот (в зависимости от давления), определяемое по качеству теплоносителя с меньшим давлением после теплообменного аппарата.

3.3.7. Эксплуатация сосудов не допускается:

а) при истечении срока очередного освидетельствования, если не имеется разрешения на перенос срока;

б) при отсутствии в паспорте разрешения на эксплуатацию;

в) если давление или температура в сосуде поднимаются выше разрешенных, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции по обслуживанию и технологическом регламенте;

г) при обнаружении в элементах, определяющих прочность сосуда, дефектов в виде трещин, выпучин, пропусков или потения в сварных швах, намокания изоляции или течи из-под нее (для заизолированных сосудов), а также течи во фланцевых, резьбовых и других соединениях, при неукомплектованности крепежными деталями;

д) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду;

е) при неисправности приборов КИП, предохранительных и блокировочных устройств.

3.3.8. Порядок аварийной остановки сосуда и последующего его ввода в работу должен быть указан в разработанной и утвержденной главным инженером инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.

 

3.4. Техническое освидетельствование

 

3.4.1. Основным методом определения технического состояния и возможности дальнейшей эксплуатации сосуда, работающего под давлением, на который распространяются требования настоящего Стандарта, является техническое освидетельствование.

Техническое освидетельствование сосуда проводится путем:

а) наружного осмотра;

б) внутреннего осмотра;

в) толщинометрии;

г) гидравлического испытания на прочность и герметичность.

3.4.2. Объем, методы и периодичность технического освидетельствования сосуда определяются изготовителем и указываются в руководстве по эксплуатации.

В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование сосудов должно производиться в соответствии с ПБ 03-576-03 [118]. Для сосудов, прошедших экспертизу промышленной безопасности, освидетельствование проводится в соответствии с указаниями организации, проводившей ЭПБ.

3.4.3. Сосуды, у которых воздействие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, а также сосуды, у которых температура стенки при работе превышает 450 °С, в соответствии с пунктом 6.3.23 ПБ 03-576-03 [118] должны подвергаться дополнительному освидетельствованию в соответствии с инструкцией, утвержденной организацией в установленном порядке. Результаты дополнительных освидетельствований должны заноситься в паспорт сосуда.

3.4.4. Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, регистрируемых в органах Ростехнадзора, проводится специалистом организации, имеющей лицензию Ростехнадзора на проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов).

Техническое освидетельствование сосудов, не регистрируемых в органах Ростехнадзора, проводится лицом, ответственным за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

3.4.5. Скорость коррозионного износа металла корпуса определяется по каждому сосуду либо по представителю из группы сосудов, работающих в одной и той же среде, при одинаковых рабочих условиях и материальном исполнении в соответствии с "Инструкцией по определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР" [158].

3.4.6. Результат технического освидетельствования должен быть записан в паспорт сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации и сроков следующего освидетельствования.

Отметка о проведенном техническом освидетельствовании и сроке следующего освидетельствования также делается в книге учета и освидетельствования сосудов (аппаратов).

3.4.7. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то его эксплуатация может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура).

Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, при этом должен быть проведен поверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и выполнены требования ПБ 03-576-03 [118].

3.4.8. Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд, вследствие имеющихся дефектов, находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена.

 

3.5. Виды работ, выполняемых

при техническом освидетельствовании

 

3.5.1. Проведению технических освидетельствований сосудов должно предшествовать изучение технической документации с целью анализа конструкции и материального исполнения, рабочих условий (давление, температура, среда), информации об имевших место отказах и их причинах, выполненных ремонтных работах и результатах предыдущих технических освидетельствований.

3.5.2. Техническое освидетельствование выполняется после подготовки сосуда в соответствии с требованиями пункта 6.3.5 ПБ 03-576-03 [118] и других действующих документов по охране труда и ОС.

3.5.3. Наружный осмотр сосуда проводится в объеме, указанном в 3.3.5, как правило, без снятия изоляции. Частичное или полное удаление последней должно быть в том случае, если есть признаки, указывающие на наличие дефектов металла корпуса и сварных швов под изоляцией (следы промокания, перегрева, отслоения и т.д.).

3.5.4. При внутреннем осмотре сосудов с защитным покрытием (футеровка, плакировка, эмаль и т.п.) оно должно быть частично или полностью удалено в том случае, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла под защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины плакирующего слоя или гуммировки и т.п.).

Дефектная часть покрытия удаляется в границах, определенных лицом, производящим техническое освидетельствование.

3.5.5. При техническом освидетельствовании наиболее тщательному контролю подлежат те участки сосудов, где вероятнее всего происходит максимальный износ: застойные зоны, места скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, места раздела фаз "жидкость - газ", места изменения направления потоков, штуцеры входа и выхода продуктов, стенки в местах входа и выхода продукта, трубы погружных холодильников в зоне раздела фаз "вода - воздух" и др.

3.5.6. При внутреннем осмотре сосудов особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

а) на поверхности металла корпуса:

- трещин, надрывов, коррозии стенок;

- язв, раковин в литых корпусах;

- вскрытых плен. заковов, усадочных рыхлостей в кованых корпусах;

- выпучин, возникающих вследствие расслоения металла, работающего в сероводородсодержащих средах;

- наличие щелочного растрескивания, особенно при температурах стенок выше 80 °С в местах скопления и конденсации щелочи и в местах концентрации напряжений;

б) изменение геометрии корпуса в результате деформации стенок в виде выпучин, вмятин, гофр;

в) в сварных швах - трещин, свищей, пор, видимых непроваров, подрезов, коррозии;

г) в сосудах с защитными покрытиями:

- разрушения футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток;

- трещин в гуммировочном, свинцовом или ином покрытии;

- сколов (отслоений) эмали, вскрытия пор, находящихся внутри эмали;

- трещин, отдулин плакирующего слоя и металлических вкладышей;

- дефектов металла корпуса в местах поврежденного защитного покрытия.

3.5.7. Элементы сосудов - обечайки, днища, крышки, колпаки, плавающие головки, штуцеры и т.п. - подвергаются выборочной толщинометрии.

Замеры толщины стенки производятся ультразвуковыми приборами.

Выбор мест и количества замеряемых точек по определению толщины стенки сосуда осуществляет лицо, производящее освидетельствование.

Результаты замеров и фактическое расположение точек замеров отражаются в коррозионной карте (Приложение Ц).

3.5.8. Места наиболее вероятного возникновения трещин в элементах сосудов, в том числе и сварные швы, контролируются внешним осмотром с применением оптических приборов, а при необходимости - методом цветной, ультразвуковой дефектоскопии или другими методами неразрушающего контроля.

Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений проводится в соответствии с ОСТ 26-2079-80 "Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля" [141]. Метод неразрушающего контроля (или сочетание различных методов) выбирается специалистами, проводящими обследование таким образом, чтобы чувствительность и разрешающая способность выбранного метода обеспечивали максимальную степень выявления недопустимых дефектов.

Объем контроля определяется в соответствии с РД 03-421-01 [18] с учетом отраслевых инструкций по контролю.

Недоступные для контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом швы сварных соединений проверяются в соответствии с "Инструкцией по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля. РД 26-11-01-85" [66].

3.5.9. При обнаружении на корпусе сосуда выпучин, вмятин, гофр для каждого деформированного участка необходимо выполнить:

а) замеры для определения размеров участка и фактической величины прогиба;

б) осмотр наружной и внутренней поверхностей с дефектоскопией цветным методом зон повышенного напряжения;

в) замер толщины металла в месте максимальной стрелы прогиба или на дефектной поверхности по квадратной сетке с размером, назначенным лицом, производящим освидетельствование, и на "здоровом" металле для сравнения результатов;

г) замер твердости металла с наружной или внутренней поверхности в зоне максимальной стрелы прогиба, а также на "здоровом" металле для сравнения результатов;

д) проверку правильности геометрической формы корпуса с оценкой степени его овальности (см. 3.6.3);

е) при необходимости геодезическую проверку вертикальности расположения сосуда;

ж) при необходимости исследование микроструктуры металла неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на наружной или внутренней поверхности на дефектном и "здоровом" участках для сравнения результатов;

з) цветную или магнитопорошковую дефектоскопию участков, на которых обнаружены поверхностные дефекты;

и) ультразвуковой или радиационный контроль обнаруженных дефектов в металле;

к) при необходимости контрольную вырезку металла для исследования химического состава, физико-механических свойств и структуры металла;

л) установление причины образования дефекта корпуса.

Решение о необходимости ремонта деформированного участка принимается лицом, производящим освидетельствование. Такое решение может быть принято на базе обследования дефектного участка на прочность и работоспособность сосуда (аппарата), выполненного с привлечением научно-исследовательской организации, имеющей лицензию на проведение экспертизы технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте.

3.5.10. При осмотре сварных швов поверхность сварного шва и прилегающего к нему участка основного металла шириной от 20 до 50 мм в обе стороны шва (в зависимости от вида сварки) должна быть зачищена от шлака и других загрязнений до металлического блеска.

В случае сомнения в качестве сварных соединений лицо, производящее освидетельствование, может назначить дополнительный контроль неразрушающими методами (замер твердости металла сварного шва, зоны термического влияния и основного металла, ультразвуковой или радиационный контроль, стилоскопирование, исследование микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на шве и зонах термического влияния или контрольную вырезку образца для исследования).

3.5.11. При выявлении во время осмотра дефектов в защитном покрытии стенки сосуда должны быть очищены в этих местах до металла, при обнаружении дефектов металла (например, коррозии) и их распространения под защитное покрытие последнее должно быть удалено для выявления границ дефекта.

В местах разрушенного защитного покрытия необходимо произвести толщинометрию металла, а при необходимости и контроль сварных швов одним из неразрушающих методов.

3.5.12. При внутреннем осмотре аппаратов колонного типа, кроме состояния поверхности и сварных швов корпуса, проверяется:

а) состояние глухих сегментов, сливных карманов, опорных колец, каркаса, упорных уголков и других элементов внутренних устройств, а также состояние сварных швов;

б) состояние колпачков, желобов и полужелобов, сливных пластин (патрубков), гребенок, опорных балок, ниппелей и других деталей тарелок;

в) состояние крепежных деталей;

г) отсутствие короблений, переломов и деформаций отдельных деталей и тарелок в целом;

д) состояние фланцевых соединений внутренних устройств (маточников, распределительных устройств и т.п.).

Состояние несущих элементов, кроме осмотра, должно оцениваться и путем замера остаточных толщин металла.

3.5.13. Правильность сборки тарелок и допускаемые при этом отклонения определяются действующими отраслевыми стандартами на соответствующие тарелки и ОСТ 26-291-94 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия" [161].

Результаты проверки сборки внутренних устройств колонны после осмотра и ремонта оформляются актом.

3.5.14. При установке новых деталей сосудов (элементов обечаек, днищ, патрубков, фланцев) из легированной стали необходимо произвести стилоскопирование или химический анализ металла и соединяющих их сварных швов. При установке новых деталей из сталей, склонных к закалке, - замеры твердости металла и сварных швов.

3.5.15. При внутреннем осмотре кожухотрубчатых теплообменников необходимо проверить:

а) состояние и степень износа всех элементов аппарата и сварных швов, в том числе и степень износа трубок пучка (змеевика);

б) состояние развальцовки труб в трубных решетках;

в) состояние уплотнительных поверхностей трубных решеток, крышек, распределительных камер и фланцевых соединений;

г) отсутствие расслоений, вспучиваний и других дефектов в двухслойных сталях.

При осмотре кожухотрубчатых теплообменных аппаратов с неподвижной решеткой (тип Н и К) особого внимания требует контроль сварного шва приварки трубной решетки к кожуху аппарата. При необходимости он должен быть проверен неразрушающим методом контроля (например, АЭ-контролем).

3.5.16. Рекомендуемые места замеров толщины стенок кожухотрубчатых теплообменных аппаратов с выдвижной трубной системой расположены:

а) на корпусе - по верхней и нижней образующей, не менее чем в трех точках, а также вблизи штуцеров входа и выхода продукта;

б) на распределительной камере - по нижней и верхней образующей, не менее чем в двух точках;

в) на крышках корпуса, распределительной камеры и плавающей головки - по образующей, не менее чем в трех точках, расположенных внизу, вверху и в зоне раздела фаз.

При этом замеры должны производиться в местах, где ранее были выявлены следы коррозии или уменьшение толщины стенок.

3.5.17. Состояние секций погружных и оросительных холодильников и конденсаторов определяется путем:

а) осмотра наружной поверхности труб змеевиков при каждом плановом ремонте;

б) замера толщины стенок труб змеевиков в местах, подверженных износу, при каждом капитальном ремонте;

в) осмотра внутренней и наружной сторон крышек секций "Лумус" для выявления трещин и коррозии стенок.

Замер толщины стенок крышек и внутренний осмотр проводятся каждый ремонт.

3.5.18. Результаты внутреннего осмотра должны заноситься в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование. При наличии выявленных дефектов оформляется акт отбраковки элементов сосуда (Приложение Ш) в двух экземплярах за подписью лиц, проводивших освидетельствование. При этом один экземпляр акта вручается лицу, ответственному за безопасную эксплуатацию сосуда.

3.5.19. Сосуды, которые невозможно осмотреть изнутри в силу их конструктивных особенностей, должны подвергаться ультразвуковой толщинометрии и дефектоскопии, выполняемой с наружной поверхности, в местах постоянного контроля, а также в местах предполагаемого наибольшего эрозионно-коррозионного воздействия среды.

Объем контрольных операций при этом устанавливается лицом, проводящим освидетельствование, с таким расчетом, чтобы полученная информация позволяла судить о техническом состоянии всех несущих элементов сосуда.

Кроме того, сосуд должен быть подвергнут гидравлическому испытанию на пробное давление.

    3.5.20.  Гидравлическое  испытание  сосудов (аппаратов), за исключением

литых, должно производиться пробным давлением Р  , определяемым по формуле:

                                               пр

 

                                      [сигма]

                                             20

                         Р   = 1,25Р  ---------,                      (3.1)

                          пр        р [сигма]

                                             t

 

    где:

    Р  - разрешенное давление сосуда, МПа (кгс/кв. см);

     р

    [сигма]  ,  [сигма]   -  допускаемые  напряжения  для  материала сосуда

           20          t

или   его   элементов  соответственно  при  20  °С  и  рабочей температуре,

МПа (кгс/кв. см).

    Отношение  [сигма]   / [сигма]    принимается по тому из использованных

                      20          t

материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и др.), для

которого оно является наименьшим.

    Гидравлическое  испытание  сосудов   изготовленных  из  отливок, должно

производиться пробным давлением, определяемым по формуле:

 

                                     [сигма]

                                            20

                         Р   = 1,5Р  ---------.                       (3.2)

                          пр       р [сигма]

                                            t

 

Гидравлическое испытание сосудов проводится в соответствии с ПБ 03-576-03 [118] и методическими указаниями (Приложение Щ).

Для гидравлического испытания должна использоваться вода с температурой не ниже 5 и не выше 40 °С.

Разность температур стенок сосуда и окружающего воздуха не должна вызывать выпадения влаги на поверхности стенок сосуда.

3.5.21. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим (сжатым воздухом или инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным в установленном порядке методом, если проведение гидравлического испытания невозможно вследствие следующих причин:

а) большое напряжение от массы воды в сосуде или фундаменте;

б) трудно удалить из сосуда воду;

в) возможно нарушение внутренних покрытий сосуда;

г) температура окружающего воздуха ниже 0 °С.

3.5.22. Пневматическое испытание должно проводиться с контролем состояния сосуда методом акустической эмиссии по специальной инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной главным инженером предприятия.

Величина испытательного давления Рисп принимается в соответствии с ПБ 03-593-03 [74].

Давление в сосуде должно повышаться плавно, с промежуточными остановками (выдержками) в течение 10 минут через каждые 25% пробного давления. Рекомендуемые скорости повышения давления составляют в соответствии с ПБ 03-593-03):

 

Рпр/60 - Рпр/20, МПа/мин.

 

При промежуточных остановках проверяется по манометру отсутствие пропусков. Только при положительных результатах проверки приступают к дальнейшему подъему давления.

Под пробным давлением сосуд должен находиться 5 мин., после чего давление плавно снижается до разрешенного и проводится осмотр сосуда.

Обстукивание сосуда под давлением запрещается.

Для устранения обнаруженных при испытании дефектов давление в сосуде должно быть полностью снято.

Сброс давления производится так же плавно, как и подъем.

После устранения дефектов испытания проводятся повторно.

Устранение дефектов и подтяжка крепежных соединений на сосудах, находящихся под давлением, не допускаются.

3.5.23. Для сосудов, для которых невозможно проведение гидравлического испытания, работы по техническому освидетельствованию выполняются в следующем объеме:

а) наружный и внутренний осмотры;

б) ультразвуковая толщинометрия элементов в местах постоянного контроля, а также в местах предполагаемого наибольшего коррозионно-эрозионного воздействия среды, определяемых службой технического надзора и лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие сосуда;

в) расчет на прочность основных несущих элементов (корпуса, днища);

г) пневматическое испытание на пробное давление при условии его контроля методом акустической эмиссии в соответствии с 3.5.22.

3.5.24. Для сосудов, для которых невозможно проведение как внутреннего осмотра, так и гидравлического испытания, работы по техническому освидетельствованию выполняются в следующем объеме:

а) внешний и внутренний осмотр элементов в доступных местах;

б) ультразвуковая толщинометрия в соответствии с "б" 3.5.23;

в) ультразвуковая дефектоскопия или радиографирование сварных швов в местах наибольшего коррозионно-эрозионного воздействия среды;

г) расчет на прочность несущих элементов (корпуса и днища);

д) пневматическое испытание на пробное давление при условии его контроля методом акустической эмиссии в соответствии с 3.5.22.

Результаты освидетельствования должны быть занесены в паспорт сосуда.

3.5.25. Техническое освидетельствование реакторов и регенераторов с торкрет-бетонной футеровкой включает в себя:

а) наружный осмотр и проверку фактических температур корпуса при эксплуатации по имеющимся поверхностным термопарам или тепловизионным методом контроля наружной поверхности;

б) внутренний осмотр корпуса с удалением торкрет-бетона в местах, где выявлена температура наружной стенки, превышающая регламентную;

в) проверку состояния металла корпуса внешним осмотром и определение его твердости;

г) вырезку контрольных образцов металла корпуса или проведение металлографических исследований безобразцовым методом при необходимости.

По реакторам риформинга и гидроочистки руководствоваться требованиями "Технических указаний - регламента по эксплуатации и обследованию оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающих в водородосодержащих средах при повышенных температурах и давлениях" [142];

д) гидравлическое испытание водой (без катализатора) или жидким невзрыво- и пожароопасным, неядовитым продуктом по специально разработанной инструкции.

После гидроиспытания сушка торкрет-бетонной футеровки производится по методике специализированной организации, которая проводит эти работы.

Допускается замена гидравлического испытания пневматическим испытанием инертным газом в соответствии с требованиями 3.5.22.

3.5.26. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкостей и газов) 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 [42], должны подвергаться владельцем сосуда испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводятся владельцем сосуда в соответствии с инструкцией, утвержденной в установленном порядке.

3.5.27. При испытании сосудов на герметичность должны соблюдаться следующие требования:

а) испытание проводится при очередном техническом освидетельствовании, а также после ремонта с применением сварки и при разгерметизации;

б) испытание проводят, как правило, после положительных результатов испытания на прочность и плотность;

в) испытание проводят воздухом или инертным газом давлением, равным рабочему;

г) если продолжительность испытаний на герметичность не указана в проекте, ее устанавливает само предприятие.

При этом продолжительность испытания на герметичность должна быть не менее 24 часов для вновь установленных или прошедших ремонт сосудов и не менее 4 часов - при периодических испытаниях;

д) падение давления в сосуде за 1 час испытания определяется по формуле:

 

                                            Р  х Т

                                 100         к    н

                      ДЕЛЬТА Р = --- х (1 - -------),                 (3.3)

                                  t         Р  х Т

                                             н    к

 

    где:

    ДЕЛЬТА Р - падение давления за 1 час, % от испытательного давления;

    t - продолжительность испытания, ч;

    Р ,  Р  - сумма манометрического и барометрического давлений в начале и

     н    к

конце испытания, МПа (кгс/кв. см);

    Т , Т  - абсолютная температура в сосуде в начале  и  конце  испытания,

     н   к

°К;

е) величина допускаемого падения давления при испытании сосуда на герметичность определяется проектом с учетом специфических свойств среды (токсичность, взрывоопасность), а при отсутствии указаний в проекте должна приниматься:

- для сосудов, вновь установленных, перед пуском в эксплуатацию с токсичными средами - не более 0,1% в час, со взрывоопасными, легковоспламеняющимися и активными газами (в т.ч. и сжиженными) - не более 0,2% в час;

- для сосудов, отремонтированных с помощью сварки, при периодических технических освидетельствованиях, а также при разгерметизации - не более 0,5% в час.

В том случае, когда потери давления превышают указанные нормы, необходимо найти места утечек и устранить их.

3.5.28. Результаты испытания на герметичность оформляются актом.

3.5.29. Сосуд признается прошедшим техническое освидетельствование и допускается к дальнейшей эксплуатации при отсутствии дефектов.

 

3.6. Нормы отбраковки

 

3.6.1. Элементы сосудов (в том числе и литых), определяющие их прочность, должны отбраковываться:

а) если при толщинометрии выявится, что под действием коррозии и эрозии уменьшилась толщина металла крышек, заглушек, стенки обечаек корпуса, штуцеров и др. до значений, определенных расчетами по действующим методикам (ГОСТ Р 52857.1-2007 - ГОСТ Р 52857.12-2007) [120], ГОСТ 14249 [121], ГОСТ 24755 [122], ГОСТ 25859 [123], ГОСТ Р 51273 [128], ГОСТ Р 51274 [126], ГОСТ 25215 [124], ГОСТ 25221 (125], ГОСТ 26202 [127] и др.) или по паспорту, с учетом всех действующих нагрузок (внутреннего или наружного давления, весовых, ветровых, сейсмических, температурных и пр.) без учета прибавки на коррозию (отбраковочный размер);

б) если расчетная толщина стенки (без учета прибавки на коррозию) оказалась меньше величины, указанной ниже, то за отбраковочный размер принимается величина:

- для обечаек и днищ сосудов - 4 мм.

Примечание - Для сосудов с исполнительной толщиной 4 мм и менее отбраковочный размер может быть снижен по заключению специализированной организации;

 

- для кожухотрубчатых теплообменных аппаратов (толщина стенок кожуха, распределительной камеры, обечайки крышки и днища) - в соответствии с таблицей 3.1;

- для патрубков - в соответствии с таблицей 3.2.

 

Таблица 3.1

 

МИНИМАЛЬНЫЙ ОТБРАКОВОЧНЫЙ РАЗМЕР

ДЛЯ КОЖУХОТРУБЧАТЫХ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ ТИПА П, У и С

 

(в миллиметрах)

Материал	Диаметр
	500 и ниже	600, 800	1000 и выше
	Толщина стенки
Стали углеродистые, низколегированные,   кремнемарганцовистые, хромомолибденовые	3,5	4	5
Стали высоколегированные, хромоникелевые	2	3	4

 

Таблица 3.2

 

МИНИМАЛЬНЫЙ ОТБРАКОВОЧНЫЙ РАЗМЕР ДЛЯ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ПАТРУБКА

 

(в миллиметрах)

Наружный диаметр	<= 25	<= 57	<= 108 (114)	<= 219	<= 377	>= 426
Наименьшая допусти- мая толщина стенки	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0

 

в) если в результате коррозии и эрозии за время эксплуатации до очередного технического освидетельствования (ремонта) толщина стенки элементов может выйти за пределы отбраковочного размера, определенного в соответствии с "а" 3.6.1 и "б" 3.6.1;

г) если при контроле сварных швов визуально и неразрушающими методами контроля и металлографическими исследованиями выявлены:

1) дефекты (свищи, трещины всех видов и направлений и др.), расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявленные при микроисследовании, межкристаллитная коррозия, коррозионное растрескивание металла, превышающие допустимые, установленные нормативной документацией на изготовление, сварку и контроль сварных соединений;

2) коррозия сварных швов с износом их по толщине до отбраковочных величин;

д) если при ультразвуковом контроле сварных соединений количество дефектов при заданной длине шва превышает нормативное предельно допустимое значение, указанное в конструкторской документации на контролируемый объект в зависимости от его категории; при отсутствии таких норм руководствоваться нормами, указанными в СТО 00220256-005-2005 "Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля" [140], и другой нормативно-технической документации по контролю;

е) если при радиационном контроле сварных соединений, в зависимости от их вида, класс дефектности ниже нормативно допустимого класса по ГОСТ 23055-78 "Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля" [64] (Приложение Э);

ж) при выявлении течи в контрольном отверстии элемента сосуда;

з) если твердость основного металла и сварных швов выходит за нормативные значения (приложение Ю - не приводится);

и) если остаточная (локальная) деформация корпуса, а также отклонения от прямолинейности и округлости (овальность) превышают допустимые значения (3.6.2 - 3.6.3);

к) если на поверхности кованых обечаек и корпусов выявлены дефекты (язвы, вскрытые плены, усадочные рыхлости и др.), глубиной выходящие за расчетную толщину стенки;

л) если сосуд не выдержал испытание на прочность и плотность.

В случае выявления дефектов, причины и последствия которых установить затруднительно, лицо, проводившее техническое освидетельствование сосуда, обязано потребовать от владельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях - представления заключения специализированной организации о причинах появления дефектов, а также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда.

3.6.2. Отклонение образующих обечаек корпуса от прямолинейности не должно быть больше величин, указанных в таблице 3.3.

 

Таблица 3.3

 

ОТКЛОНЕНИЕ ОТ ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ ОБРАЗУЮЩЕЙ КОРПУСА СОСУДА

 

Сварного из листовых обечаек            (ПБ 03-584-03 [117])	Кованого, ковано-сварного,         вальцованного, штампованного          (ОСТ 24.201.03-90 [167])
1. Без внутренних устройств                                               2 мм на 1 м длины корпуса
30 мм - при длине корпуса свыше 15 м	10 мм - при длине корпуса до 10 м
	20 мм - при длине корпуса свыше 10 м
2. С внутренними устройствами или с антикоррозионной защитой (футеровкой)
На величину номинального зазора     между внутренним диаметром корпуса и наружным диаметром устройства на    участке установки	0,5 мм на длине 1 м длины корпуса
	5,0 мм - при длине корпуса до 10 м
	10,0 мм - при длине корпуса свыше   10 м

 

    3.6.3. Величина относительной овальности А определяется по формулам:

    а) в сечении, где отсутствуют штуцеры и люки:

 

                            2 (D    - D   )

                                max    min

                        А = --------------- х 100%;                   (3.4)

                              D    + D

                               max    min

 

    б) в сечении, где имеются штуцеры и люки:

 

                      2 (D    - D    - 0,02d)

                          max    min

                  А = ----------------------- х 100%,                 (3.5)

                            D    + D

                             max    min

 

    где:

    D   ,  D     -  соответственно  максимальный  и  минимальный внутренние

     max    min

(наружные) диаметры корпуса, мм;

    d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величина относительной овальности корпуса сосудов в любом поперечном сечении не должна превышать 1,0%.

Примечание - Значение А для сосудов с отношением толщины стенки обечайки корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01 допускается увеличить до 1,5%. Для элементов сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, относительная овальность не должна превышать 0,5%.

 

3.6.4. Допускаемое отклонение от вертикали образующей сосуда типа ректификационных колонн высотой не более 50 м при отношении высоты к диаметру Н/Д >= 5 должно быть в пределах 0,1% высоты сосуда, но не превышать 15 мм.

Для более высоких сосудов допускаемые отклонения не должны превышать 0,03% высоты, в том числе:

а) при Н = 80 м - 24 мм (Н/Д >= 3);

б) при Н = 100 м - 30 мм (Н/Д >= 10).

При отношениях Н/Д, отличных от приведенных выше, величина допускаемого отклонения должна быть указана в документации на сосуд.

Для сосудов, собираемых на фланцах, допускаемое отклонение образующих от вертикали должно быть в пределах 0,15% высоты сосуда, но не превышать 15 мм.

Примечание - Нормы не распространяются на монтаж сосудов с установленными в них внутренними подвижными устройствами (мешалками, центрифугами и т.д.].

 

3.6.5. Реакторные трубы установок каталитического крекинга с неподвижным катализатором должны быть отбракованы независимо от толщины стенок, если выходные отверстия забиты и не поддаются очистке.

3.6.6. Детали внутренних устройств колонн подлежат отбраковке в следующих случаях:

а) если толщины стенок деталей тарелок (желоб, колпачок и др.) составляют 50% и менее от проектных;

б) если износ основных несущих элементов тарелок (опорные балки, уголок и диск) составляет 25% и более от проектной толщины;

в) при коррозионном или механическом износе крепежных изделий;

г) при деформации отдельных деталей и тарелок в целом, если не имеется возможности их исправления;

д) в других случаях, когда техническое состояние несущих элементов и тарелок не может обеспечить нормальную работу колонны по эффективности ведения технологического процесса.

3.6.7. Требования к ректификационным тарелкам:

а) предельное отклонение от перпендикулярности опорных деталей тарелок, приваренных к корпусу колонны, к оси корпуса, относительно которой установлены устройства (риски) для выверки вертикальности, не должно превышать значений таблицы 3.4:

 

Таблица 3.4

 

ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ ПЕРПЕНДИКУЛЯРНОСТИ ОПОРНЫХ

ДЕТАЛЕЙ ТАРЕЛОК

 

                                                            (в миллиметрах)

┌────────────────────────────────────┬─────────────────┬──────────────────┐

│            Тип тарелок             │   Внутренний    │    Предельные    │

│                                    │диаметр колонного│отклонения опорной│

│                                    │    аппарата     │   детали одной   │

│                                    │                 │     тарелки      │

├────────────────────────────────────┴─────────────────┴──────────────────┤

│                           Тарелки провальные                            │

├────────────────────────────────────┬─────────────────┬──────────────────┤

│Решетчатые и другие                 │До 2000          │+/- 2             │

│                                    │От 2000 до 3000  │+/- 3             │

├────────────────────────────────────┴─────────────────┴──────────────────┤

│                          Тарелки с переливами                           │

├────────────────────────────────────┬─────────────────┬──────────────────┤

│Клапанные, клапанные балластные,    │До 3000          │+/- 3             │

│S-образно-клапанные, ситчатые с     │От 3000 до 6000  │+/- 4             │

│отбойными элементами, центробежные  │От 6000 и более  │+/- 5             │

├────────────────────────────────────┼─────────────────┼──────────────────┤

│Колпачковые, ситчатые, ситчато-     │До 3000          │+/- 3             │

│клапанные, жалюзийно-клапанные, с   │От 3000 до 4000  │+/- 4             │

│двумя зонами контакта фаз           │От 4000 и более  │+/- 5             │

└────────────────────────────────────┴─────────────────┴──────────────────┘

 

б) отклонение шага между соседними тарелками не должно превышать +/- 3 мм;

в) допуск на минимальное расстояние от сливной перегородки до вертикальной поверхности уголка приемного кармана (успокаивающей планки) - плюс 10 мм и минус 5 мм.

Отклонение расстояния от нижней кромки сливной перегородки до поверхности, нижележащей при заглубленном приемном кармане, не должно превышать +/- 5 мм на 1 м длины перегородки, но не более +/- 15 мм на всю длину, а при отсутствии заглубленного кармана и наличии успокаивающей планки - не более +/- 5 мм;

г) отклонение по высоте нижней тарелки не должно превышать:

+/- 3 мм от кромки нижней обечайки корпуса;

+/- 15 мм от кромки верхней тарелки, при этом для промежуточных тарелок оно пропорционально изменяется;

д) прогиб секции (полотна) тарелки после установки не должен превышать 3 мм, а высота отдельных выпучин - 2 мм.

3.6.8. Требования к тарелкам решетчатым:

а) прогиб секций после их установки не должен превышать 2 мм на 1 м длины, но не более 3 мм на длину секции. Допускаются отдельные выпучины высотой до 6 мм, площадью 300 х 300 мм;

б) на тарелке по кромкам щелей допускаются не более десяти несквозных трещин длиной до 5 мм каждая, расположенных в разных местах секций.

3.6.9. Требования к тарелкам клапанным:

а) клапаны после их установки в отверстия секций должны свободно (без заеданий) перемещаться до упора;

б) общий прогиб установленной тарелки не должен превышать значений, приведенных в таблице 3.5.

 

Таблица 3.5

 

ОБЩИЙ ПРОГИБ КЛАПАННЫХ ТАРЕЛОК

 

Внутренний диаметр    колонного аппарата, мм	До 3000	От 3000 до 4000	От 4000 и более
Прогиб тарелки, мм	3	4	5

 

3.6.10. Требования к тарелкам клапанным балластным:

а) клапаны после их установки в отверстия секций должны свободно (без заеданий) перемещаться до упора;

б) балласты на тарелке должны свободно (без заеданий) перемещаться по направляющим до упора.

3.6.11. Требования к тарелкам S-образно-клапанным:

- прогибы S-образного элемента и колпачка не должны превышать 1 мм на 1 м длины, но не более 3 мм на всю длину.

3.6.12. Требования к тарелкам ситчатым с отбойными элементами:

- прогиб секций (полотен) после их установки не должен превышать 5 мм.

3.6.13. Требования к тарелкам колпачковым:

а) местные выпучины и кривизна секций (полотен) тарелок не должны превышать 4 мм по всему сечению тарелки, а для тарелки с цельным полотном - 5 мм;

б) верхние торцы паровых патрубков тарелок в сборе должны быть в одной горизонтальной плоскости. Отклонение от плоскости не должно превышать +/- 3 мм;

в) отклонение уровня верхних торцов сливных трубок относительно поверхности тарелок не должно превышать 3 мм. Базой, от которой ведется измерение, служит горизонтальная плоскость, проведенная через верхние торцы сливных труб;

г) перекос колпачков относительно плоскости тарелки, замеряемый от верха прорезей, не должен превышать 2 мм.

3.6.14. Требования к тарелкам ситчатым:

а) прогиб секций (полотен) после перфорации в зажатом состоянии не должен превышать 2 мм на 1 м длины, но не более 5 мм на всю длину.

Допускаются отдельные выпучины высотой до 8 мм на площади до 15% приварных секций (полотен);

б) сегменты и карманы должны иметь взаимно перпендикулярные стороны. Допуск неперпендикулярности сторон не более 2 мм по наибольшей стороне.

3.6.15. Требования к тарелкам ситчато-клапанным:

а) отклонения от плоскостности основания тарелки после ее сборки не должны превышать 2 мм на 1 м диаметра, но не более 5 мм на весь диаметр;

б) клапаны после их установки в отверстиях секций должны свободно (без заеданий) перемещаться до упора.

3.6.16. Требования к решеткам опорным под насадку: местные выпучины и кривизна полос для решеток опорных не должны превышать 2 мм на 1 мм длины.

3.6.17. Требования к тарелкам распределительным:

а) местные выпучины и кривизна секций (полотен), подготовленных под установку патрубков, не должны превышать 5 мм;

б) в собранных и установленных тарелках верхние торцы патрубков должны быть в одной плоскости. Отклонение от плоскостности не должно превышать 3 мм;

в) регулируемые тарелки должны быть установлены в сосуде на регулировочных болтах. Отклонение от горизонтальности не должно превышать 3 мм на 1 м диаметра, но не более 4 мм на весь диаметр.

3.6.18. Требования к тарелкам жалюзийно-клапанным:

а) отклонение от плоскостности основания тарелки после ее сборки не должно превышать 2 мм на 1 м диаметра, но не более 5 мм на весь диаметр;

б) жалюзи жалюзийного элемента после сборки тарелки должны свободно (без заеданий) проворачиваться до упора.

3.6.19. Требования к тарелкам желобчатым:

а) сегменты глухие, карманы сегментные, а также карманы гидравлических затворов многопоточных тарелок должны иметь взаимно перпендикулярные стороны. Допуск на отклонение от перпендикулярности не должен превышать 2 мм для наиболее длинной детали;

б) зазор между стенкой колпачка и шаблоном при проверке внутреннего профиля колпачка не должен превышать 2 мм. Кромки зубцов колпачка должны быть ровными;

в) отклонение диаметра желоба с двух концов на длине 50 мм от торцов не должно превышать - 1 мм;

г) горизонтальные полки глухих левых и правых сегментов, а также сегментных карманов должны быть установлены перпендикулярно к продольной оси сосуда. Допуск на отклонение от перпендикулярности не должен превышать 1 мм на 1 м диаметра, но не более 3 мм на диаметр.

Вертикальные полки должны быть параллельны образующей корпуса сосуда.

Допуск на отклонение от параллельности не должен превышать 3 мм на всю длину полки.

3.6.20. Крепежные детали подлежат отбраковке при выявлении:

а) вытягивания резьбы, трещин, рваных мест, выкрашивания ниток резьбы глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы или длиной, превышающей в витке 0,25 его длины;

б) непрямолинейности стержня крепежной детали, превышающей 0,2 мм на 100 мм ее длины;

в) повреждений боковых граней и ребер гаек и головок болтов, препятствующих затяжке, или уменьшения размера под ключ более чем на 3% от номинальной.

3.6.21. Заусенцы, вмятины глубиной более 0,5 высоты профиля резьбы и длиной, не превышающей 8% длины резьбы, устраняются прогонкой резьбонарезным инструментом.

Шероховатость поверхности резьбы допускается не более Rz 20.

3.6.22. Резьбовые отверстия на элементах сосуда должны отбраковываться при срыве, выкрашивании или коррозионном износе резьбы, а также при прохождении непроходного калибра типа Р-Р по ГОСТ 6485-69 [39], ГОСТ 2533-88 [40] и ГОСТ 18466-73 [41].

3.6.23. Крепежные детали внутренних устройств сосудов колонного типа из углеродистых сталей рекомендуется изготавливать из коррозионно-стойких материалов.

3.6.24. Трубные решетки кожухотрубчатых теплообменных аппаратов должны отбраковываться при достижении отбраковочных значений их толщин, определенных в соответствии с 3.6.1, выявлении трещин, а также при отслоении наплавленной поверхности от основного металла.

Трубные решетки должны иметь гладкие и ровные уплотнительные поверхности под прокладки без поперечных рисок, забоин, пор и раковин.

Трубный пучок кожухотрубчатого теплообменника отбраковывается при выходе из строя более 30% труб по потоку, а также при меньшем количестве, если не обеспечиваются необходимые параметры технологического процесса.

3.6.25. Крышки секций "Лумус" должны отбраковываться при выявлении трещин или прокорродировавших участков глубиной, превышающей 30% от их первоначальной толщины.

3.6.26. Фланцы штуцеров должны отбраковываться:

а) при неудовлетворительном состоянии уплотнительной поверхности - наличии трещин, раковин и других дефектов, не подлежащих ремонту;

б) при уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных (расчетных) размеров патрубка.

 

3.7. Общие указания по ремонту сосудов

 

3.7.1. Для поддержания сосуда в исправном состоянии администрация предприятия обязана своевременно проводить его ремонт.

3.7.2. Ремонт сосудов и их элементов должен производиться только после полного снятия давления, освобождения и очистки от остатков рабочей среды, пропарки, продувки, промывки и подготовки их в соответствии с действующими правилами техники безопасности. Ремонт выполняют по специальной технологии, разработанной ремонтной или специализированной организацией.

3.7.3. Технология ремонта должна разрабатываться с учетом требований проекта, ОТУ-3-01 [159] и других действующих нормативно-технических документов и рекомендаций заводов-изготовителей.

3.7.4. Работы, связанные с изменениями конструкции сосуда, необходимость в которых может возникнуть при эксплуатации и ремонте, должны быть согласованы с организацией - разработчиком технического проекта сосуда. При невозможности выполнения этого условия допускается согласование изменений в проекте со специализированной организацией, имеющей лицензию органов Ростехнадзора на проведение работ по экспертизе промышленной безопасности технических устройств.

 

3.8. Техническая документация

 

3.8.1. По сосудам ведется техническая документация, перечисленная в таблице 3.6.

 

Таблица 3.6

 

Наименование документов	Ответственные за    оформление и   ведение документа	Место хранения	Примечание
Книга учета и освиде-  тельствования сосудов и аппаратов              (Приложение Ф)	Инженер ОТН	ОТН
Паспорта на сосуды	Начальник установ- ки (производства, цеха)	Установка          (производство, цех)
Акт отбраковки элемен- тов сосудов (аппаратов) (Приложение Ш)	Инженер ОТН,      механик установки, начальник установ- ки	1 экз. - ОТН,      1 экз. - установка (производство,     цех)
Коррозионная карта сосуда (Приложение Ц)	Начальник установ- ки, инженер ОТН	В паспорте сосуда
Разрешение на перенос  сроков технического    освидетельствования    сосудов: внутреннего   осмотра, испытания на  прочность и плотность	Начальник установ- ки, механик уста- новки, инженер ОТН	1 экз. - ОТН,      1 экз. - установка (производство,      цех)
Перечень сосудов,      которые должны подвер- гаться дополнительным  освидетельствованиям,  испытаниям и исследова- ниям (Приложение Х)	Начальник установ- ки, инженер ОТН	1 экз. - ОТН,      1 экз. - установка (производство,     цех)
Акт-предписание ОТН по периодической проверке сосудов в рабочем      состоянии	Инженер ОТН	1 экз. - ОТН,      1 экз. - установка (производство,     цех)
Исполнительная техни-  ческая документация по ремонту и реконструкции	Ст. механик цеха  (производства),   начальник установ- ки, механик уста- новки	В паспорте сосуда  (аппарата)
График ремонта и техни- ческого освидетельство- вания сосудов	Начальник установ- ки (производства, цеха), ОТН	1 экз. - установка (производство,     цех),              1 экз. - ОТН
Протоколы ежегодной    проверки знаний персо- нала, обслуживающего   сосуды, работающие под давлением	Начальник установ- ки (производства, цеха)	1 экз. - установка (производство,     цех), ОТН
Ведомость установочных давлений ППК	Механик установки (производства,    цеха), инженер    ОТН, мастер цеха  по ремонту армату- ры	1 экз. - установка (производство,     цех),              1 экз. - ОТН,      1 экз. - цех по    ремонту арматуры
Акты ревизии и ремонта ППК	Мастер цеха по    ремонту арматуры, механик установки (производства,    цеха)	1 экз. - установка (производство,     цех),              1 экз. - цех по    ремонту арматуры
Технические паспорта на предохранительные      клапаны	Механик установки (производства,     цеха)	Установка          (производство, цех)
Журнал регистрации     контрольных проверок   манометров	То же	То же
Общезаводская инструк- ция по режиму работы и безопасному обслужива- нию сосудов, работающих под давлением более    0,07 МПа (0,7 кгс/     кв. см)	Начальник установ- ки (производства, цеха), инженер ОТН	1 экз. - установка (производство,     цех),              1 экз. - ОТН
Инструкция по монтажу и эксплуатации сосуда	Начальник установ- ки (производства, цеха)	В паспорте сосуда  (аппарата)
Схема включения сосуда	То же	То же
Удостоверение о качест- ве монтажа сосуда	-"-	-"-
Журнал наработки циклов нагружения сосудов, ра- ботающих под давлением	-"-	Установка          (производство, цех)

 

Примечание - Допускается внесение изменений в рекомендуемые формы технической документации при условии сохранения основного содержания.

 

 

 

 

 

Приложение Ф

(рекомендуемое)

 

КНИГА

учета и освидетельствования сосудов, работающих

под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см)

 

┌───────┬───────┬─────────┬─────────────┬─────┬─────────┬────────┬────────┐

│Наиме- │Год    │Рег. N и │ Разрешенные │Среда│Скорость │Материал│Завод-  │

│нование│начала │дата ре- │  параметры  │     │коррозии,│основных│изгото- │

│сосуда,│эксплу-│гистрации├───────┬─────┤     │ мм/год  │ частей │витель, │

│пози-  │атации │         │Р, МПа │Т, °С│     │         │ сосуда │завод-  │

│ция N  │       │         │ (кгс/ │     │     │         │        │ской N, │

│       │       │         │кв. см)│     │     │         │        │год     │

│       │       │         │       │     │     │         │        │изготов-│

│       │       │         │       │     │     │         │        │ления   │

├───────┼───────┼─────────┼───────┼─────┼─────┼─────────┼────────┼────────┤

│   1   │   2   │    3    │   4   │  5  │  6  │    7    │   8    │   9    │

└───────┴───────┴─────────┴───────┴─────┴─────┴─────────┴────────┴────────┘

                           Цех N           Установка N

 

Продолжение Приложения Ф

 

Очередные сроки технического освидетельствования
предприятием						специализированной организацией,    имеющей лицензию Ростехнадзора
						В.О. <*>	Г.И. <**>	В.О.	Г.И.	В.О.	Г.И.
план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт	план ---- факт
10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21

 

--------------------------------

<*> В.О. - внутренний осмотр.

<**> Г.И. - гидравлическое испытание.

 

 

 

 

 

Приложение Х

(рекомендуемое)

 

  СОГЛАСОВАНО                                          УТВЕРЖДАЮ

Начальник ОТН                                   Главный инженер завода

______________________                     ________________________________

______________________                     ________________________________

"__" _________ 20__ г.                     "__" ___________________ 20__ г.

 

                                 ПЕРЕЧЕНЬ

            сосудов цеха N ___________, установки N __________,

                которые должны подвергаться дополнительным

             освидетельствованиям, испытаниям и исследованиям

 

Наиме- нование сосуда (аппа- рата)	Поз.  N	Зав.  N	Рег.  N	Параметры			Материал корпуса и защита от коррозии	Вид допол- нительного освидетель- ствования  или иссле- дования и  объем	Перио-  дичность проведе- ния	Приме- чание
				Рраб.,  МПа  (кгс/  кв.   см)	Среда	Т   стенки,   °С
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11

 

Начальник установки (цеха) _________________

 

Инженер ОТН ________________________________

 

 

 

 

 

Приложение Ц

(рекомендуемое)

 

                            Коррозионная карта

 

     сосуда ________________________ поз. N _________________________

установка N ______________________________ цех N __________________________

 

Наименование    частей      сосуда    (аппарата)	Толщина стенки, мм		Результаты замеров
	первона- чальная	отбрако- вочная	Дата ________ Подпись _____		Дата ________ Подпись _____		Дата ________ Подпись _____
			N  точки	толщина стенки,   мм	N  точки	толщина стенки,   мм	N  точки	толщина стенки,   мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9

 

Эскиз сосуда или его развертка.

 

 

 

 

 

Приложение Ш

(рекомендуемое)

 

     СОГЛАСОВАНО                                         УТВЕРЖДАЮ

Начальник службы                                Главный механик предприятия

технического надзора                            ___________________________

____________________                            "__" ______________ 20__ г.

"__" _______ 20__ г.

 

                                    АКТ

                      отбраковки элементов сосуда(ов)

                      "__" __________________ 20__ г.

 

    Цех (производство) N __________________; установка N __________________

 

    Мы, нижеподписавшиеся,

    начальник установки (цеха, производства) ______________________________

    механик установки (цеха, производства) ________________________________

    инженер службы технического надзора __________________________________,

    составили  настоящий  акт  в  том,  что  нами  произведено  техническое

освидетельствование сосуда(ов) поз. N _____________________________________

    в соответствии с требованиями _________________________________________

                                    (наименование нормативно-технического

___________________________________________________________________________

         документа (или перечислить все, что делалось при ревизии))

    В результате освидетельствования установлено

 

Наименование  сосуда(ов)	Поз. N	Наименование  элементов   сосуда(ов)	Описание дефектов на   элементах сосуда(ов) и  решение об отбраковке	Срок устранения

 

Начальник установки (цеха, производства) ____________________

Механик установки (цеха, производства) ______________________

Инженер службы технического надзора _________________________

 

 

 

 

 

Приложение Щ

(обязательное)

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ГИДРАВЛИЧЕСКОМУ ИСПЫТАНИЮ СОСУДОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ <*>

 

--------------------------------

<*> Далее по тексту - "Методические указания".

 

Щ.1. Гидравлические испытания производятся при удовлетворительных результатах внутреннего осмотра. Пробное давление принимается в соответствии с разделом 4.6 и пунктом 6.3.19 "Правил".

Сосуды, на которые имеются специальные государственные стандарты или технические условия, должны испытываться давлением, указанным в этих документах.

Щ.2. Гидравлическое испытание допускается производить водой или другими некоррозионными, неядовитыми, невзрывоопасными, невязкими жидкостями.

Щ.3. При гидравлическом испытании перед поднятием давления необходимо убедиться в отсутствии воздуха в сосуде. Поэтому при наполнении сосуда жидкостью воздушник, расположенный в верхней точке сосуда, должен быть открытым.

Если для гидравлического испытания сосуд был заполнен холодной жидкостью и на его стенках появилась роса, то испытание должно производиться только после высыхания стенок сосуда.

Давление в сосуде должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности и цены деления.

Повышение и снижение давления должно быть плавным. Рекомендуемые скорости подъема и снижения давления должны быть в соответствии с ПБ 03-593-03.

Щ.4. Пробное давление в сосуде должно создаваться насосом, обеспечивающим указанные условия подъема давления. Предпочтение следует отдавать поршневому насосу. Насос должен быть оснащен проверенным манометром с такой шкалой, чтобы предел измерения давления находился во второй трети шкалы.

Щ.5. Для предотвращения возможности подъема давления при гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан на насосе, предназначенном для проведения гидравлического испытания, необходимо отрегулировать на установочное давление, равное пробному давлению плюс 5% от расчетного давления.

Пропускная способность предохранительного клапана должна быть равна максимальной производительности насоса.

Допускается для предотвращения возможности превышения давления в сосуде сверх пробного использовать предохранительный клапан сосуда с соответствующей пружиной, отрегулировав его на установочное давление, равное пробному плюс 5% от расчетного давления. При этом установочное давление не должно превышать пробное более чем на 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см).

Щ.6. При гидравлическом испытании вертикально устанавливаемых сосудов пробное давление должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке (днище) сосуда. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

Щ.7. Гидравлическое испытание сосудов колонного типа может производиться в горизонтальном положении лишь в тех случаях, когда расчетом на прочность будет установлено, что при пробном давлении напряжения во всех элементах сосудов не будут превышать 90% предела текучести для данной марки стали.

Щ.8. В сосудах, имеющих несколько обособленных полостей, каждая полость должна испытываться отдельно пробным давлением в зависимости от расчетного давления в этой полости. Если одна из смежных полостей работает под вакуумом, то при определении пробного давления должно учитываться разрежение.

Порядок проведения испытания должен соответствовать указанному в техническом проекте или инструкции по монтажу и эксплуатации сосуда предприятия-изготовителя.

Щ.9. В теплообменных аппаратах трубная и межтрубная зоны должны испытываться отдельно пробным давлением в зависимости от расчетного давления в каждой зоне. При этом сначала проводится испытание трубной зоны.

Щ.10. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин., если отсутствуют другие указания изготовителя, затем давление постепенно снижается до расчетного, при котором проводится осмотр сосуда, обращая особое внимание на сварные швы и вальцовочные соединения. Если есть признаки пропуска воды через наружную изоляцию (промокание, вздутие), необходимо полностью или частично удалить покрытие.

Щ.11. Если во время испытания внутри сосуда слышны удары, шум и стук или происходит падение давления, то гидравлическое испытание прекращается и проводится осмотр сосуда для определения причин их проявления и возможных повреждений.

Щ.12. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, "слезок" и "потения" в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций.

Щ.13. Гидравлическое испытание проводится под руководством лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда.

Щ.14. Исполнители и лица, ответственные за организацию подготовки и проведения гидравлического испытания сосудов, назначаются распоряжением по цеху (производству).

Щ.15. Гидравлическому испытанию сосуда должна предшествовать разработка схемы отключения сосуда от трубопроводов и другого оборудования, а также подключения его к источнику давления с указанием контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств от превышения давления в испытуемом сосуде и мест их установки.

Щ.16. Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасное действие сосуда, знакомит исполнителей гидравлического испытания со схемой, определяет их расстановку, проводит инструктаж на рабочем месте каждого исполнителя и устанавливает средства связи между ними.

Щ.17. На основании настоящих "Методических указаний" на каждом предприятии разрабатывается инструкция по проведению гидравлического испытания сосудов применительно к условиям предприятия и утверждается главным инженером.

 

 

 

 

 

Приложение Э

(обязательное)

 

ДОПУСТИМЫЕ КЛАССЫ ДЕФЕКТНОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ПРИ РАДИОГРАФИЧЕСКОМ КОНТРОЛЕ

 

Вид сварных соединений	Группа сосудов по ОСТ 26-291-94
	1, 2, 3	4	5а	5б
	Классы дефектности по ГОСТ 23055-78
Стыковые	3	4	5	6
Угловые и тавровые	4	5	5	6
Нахлесточные	5	6	6	7

 

Примечания

1. Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также скоплений, независимо от толщины свариваемых элементов, допускается производить по нормам класса 4 вместо класса 3, класса 5 вместо класса 4, класса 6 вместо класса 5, класса 7 вместо класса 6.

2. Скопление пор и включений по длине не должно превышать 1,5 допустимых длин отдельных дефектов по ГОСТ 23055-78.

3. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер дефекта выбирается по меньшей толщине.

 

4. ЭКСПЕРТИЗА ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

 

Экспертиза промышленной безопасности - оценка соответствия объекта экспертизы предъявляемым ему требованиям промышленной безопасности.

Экспертизу промышленной безопасности проводят организации, имеющие лицензию Ростехнадзора на этот вид деятельности.

Экспертиза промышленной безопасности технических устройств проводится в случаях, предусмотренных нормативными документами в области промышленной безопасности [1, 4; 5; 13; 20], а также:

при отсутствии паспорта на техническое устройство;

при выработке установленного проектом расчетного срока эксплуатации или количества циклов нагружения;

если техническое устройство не имеет установленного ресурса и находится в эксплуатации 20 и более лет;

если техническое устройство выработало разрешенный к дальнейшей эксплуатации ресурс остаточной работоспособности сверх первоначально установленного ресурса;

если техническое устройство временно находилось под воздействием параметров, превышающих расчетные (например, при пожаре, аварии);

при выявлении случаев нарушения установленного регламента эксплуатации;

при проведении ремонтно-сварочных работ, связанных с изменением конструкции, заменой материала несущих элементов технического устройства;

по требованию органов Ростехнадзора.

Выполнение обследования объекта экспертизы проводится в соответствии с [13] и программой, согласованной и утвержденной в установленном порядке.

Экспертиза технических устройств предусматривает оценку соответствия технологического оборудования, агрегатов и механизмов, технических систем и комплексов, приборов и аппаратуры требованиям нормативных технических документов в области промышленной безопасности, а также оценку технического состояния технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах.

Продление срока безопасной эксплуатации технических устройств осуществляется в порядке, предусмотренном РД 03-484-02 "Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах" [20].

Решение о выдаче положительного или отрицательного заключения экспертизы принимается на основании рассмотрения и анализа документов, полученных при экспертизе, проверки состояния объекта или проведения необходимых испытаний.

Заключение экспертизы подписывается руководителем экспертной организации, заверяется печатью экспертной организации, прошивается с указанием сшитых страниц и передается заказчику.

Заказчик передает заключение экспертизы в центральный аппарат или территориальные органы Ростехнадзора для рассмотрения и утверждения в установленном порядке.

 

 

 

 

 

ПЕРЕЧЕНЬ

ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ

ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ, ИЗГОТОВЛЕНИЮ, МОНТАЖУ, ЭКСПЛУАТАЦИИ,

ТЕХНИЧЕСКОМУ НАДЗОРУ И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ И НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

 

Не приводится.