"Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" // Мегабиблиотека по охране труда

Утверждены

Госгортехнадзором СССР

27 ноября 1987 года

Согласованы

с ВЦСПС

12 ноября 1987 года

ПРАВИЛА

УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Обязательны для всех министерств, ведомств, предприятий и организаций.

Изложены обязательные нормы, которым должны удовлетворять сосуды, цистерны, бочки и баллоны, работающие под давлением, а также требования по их установке, монтажу, ремонту и обеспечению безопасности при эксплуатации. Настоящие Правила являются переработанным и дополненным изданием аналогичных Правил, утвержденных Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г.

В подготовке Правил принимали участие работники министерств, ведомств, научно-исследовательских и проектно-конструкторских институтов, органов Госгортехнадзора и других заинтересованных организаций.

Правила обязательны для руководящих и инженерно-технических работников, занятых проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом, реконструкцией и эксплуатацией сосудов, цистерн, бочек и баллонов, работающих под давлением.

Правила вступают в силу после выхода их из печати, одновременно утрачивают силу Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденные Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Назначение и область применения

1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию, устройству, изготовлению, монтажу, ремонту <1> и эксплуатации сосудов <2>, цистерн, бочек, баллонов <3>, работающих под давлением <4>.

--------------------------------

<1> Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к изготовлению.

<2> Основные термины и определения приведены в Приложении 1.

<3> Далее по тексту вместо "сосуды, цистерны, бочки, баллоны" принято "сосуды".

<4> Под термином "давление" здесь и далее по тексту следует считать "избыточное давление".

1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:

1) сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 °C или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см), без учета гидростатического давления;

2) сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см);

3) баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см);

4) цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 °C превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см);

5) цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) создается периодически для их опорожнения;

6) барокамеры многоместные Минздрава СССР.

1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:

1) сосуды, изготавливаемые в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой, которые должны изготавливаться в соответствии с указанными или другими специальными Правилами;

2) сосуды вместимостью <5> не более 0,025 куб. м (25 л) независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей;

3) сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 куб. м (25 л), у которых произведение давления в МПа (кгс/кв. см) на вместимость в куб. м (литрах) не превышает 0,02 (200);

4) сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом;

5) сосуды, работающие под вакуумом;

6) сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах, включая морские буровые установки;

7) сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;

8) воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения;

9) сосуды специального назначения военного ведомства;

10) сосуды из неметаллических материалов;

11) аппараты воздушного охлаждения, применяемые в качестве конденсаторов и холодильников;

12) приборы парового и водяного отопления;

13) трубчатые печи;

14) части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров), неотключаемые конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте с компрессором) промежуточные холодильники и масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки насосов;

15) сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм.

--------------------------------

<5> При определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами. Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм, рассматриваются как один сосуд.

1.1.4. Отступление от настоящих Правил может быть допущено лишь в исключительном случае по разрешению Госгортехнадзора СССР. Для получения разрешения министерство (ведомство), в ведении которого находится предприятие, должно представить Госгортехнадзору СССР соответствующее техническое обоснование, а в случае необходимости также заключение специализированной научно-исследовательской организации <1>. Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена к паспорту сосуда.

--------------------------------

<1> Список специализированных научно-исследовательских организаций приведен в Приложении 2.

1.1.5. Руководящие и инженерно-технические работники, занятые проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуатацией сосудов, должны быть аттестованы на знание настоящих Правил в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженерно-техническими работниками", утвержденным Госгортехнадзором СССР.

1.1.6. Выдача должностными лицами указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных им лиц нарушать правила и инструкции по технике безопасности, самовольное возобновление работ, остановленных органами Госгортехнадзора или технической инспекцией труда, а также непринятие мер по устранению нарушений правил и инструкций, которые допускаются рабочими или другими подчиненными лицами в присутствии должностных лиц, являются грубейшими нарушениями настоящих Правил.

1.1.7. Проект и технические условия на изготовление сосуда должны быть согласованы и утверждены в порядке, установленном министерством (ведомством), в подчинении которого соответственно находится проектная организация или предприятие - изготовитель сосуда.

Любые изменения в проекте, необходимость в которых может возникнуть при изготовлении, монтаже, ремонте или эксплуатации, должны быть согласованы с организацией - разработчиком технического проекта сосуда. При невозможности выполнить это условие допускается согласовывать изменение в проекте со специализированной научно-исследовательской организацией.

1.1.8. Отступление от ГОСТов, ОСТов и другой нормативно-технической документации может быть допущено только по согласованию с организацией, утвердившей эту документацию. Если указанные документы согласованы с Госгортехнадзором СССР, то отступления должны быть согласованы также и с Госгортехнадзором СССР.

1.2. Ответственность за нарушение правил

1.2.1. Настоящие Правила обязательны для выполнения всеми должностными лицами и инженерно-техническими работниками, занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуатацией сосудов.

1.2.2. За правильность конструкции сосуда, расчета его на прочность и выбора материала, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие сосуда требованиям Правил, ГОСТов, ОСТов и другой нормативно-технической документации отвечают организация или предприятие, выполнявшие соответствующие работы.

1.2.3. Должностные лица и инженерно-технические работники на предприятиях и в организациях, проектных и конструкторских институтах, виновные в нарушении настоящих Правил, несут личную ответственность независимо от того, привело ли нарушение к аварии или несчастному случаю с людьми. Эти лица также отвечают за нарушения Правил, допущенные их подчиненными.

В зависимости от характера нарушений все указанные лица могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.

Рабочие, виновные в нарушении инструкций, несут дисциплинарную, материальную или уголовную ответственность в установленном порядке.

1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев

1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксплуатацией зарегистрированных в органах Госгортехнадзора сосудов, работающих под давлением, должно производиться в соответствии с "Инструкцией о расследовании и учете несчастных случаев на подконтрольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах" и "Инструкцией по техническому расследованию и учету аварий, не повлекших за собой несчастных случаев, на подконтрольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах".

1.3.2. О каждой аварии, смертельном, тяжелом или групповом несчастном случае, связанных с обслуживанием зарегистрированных в органах Госгортехнадзора сосудов, работающих под давлением, администрация предприятия обязана немедленно уведомить местный орган Госгортехнадзора и другие организации в соответствии с инструкциями, указанными в ст. 1.3.1.

1.3.3. До прибытия представителя Госгортехнадзора на предприятия для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая администрация предприятия обязана обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшее развитие аварии.

2. КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ

2.1. Общие требования

2.1.1. Конструкция сосудов должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность их полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, осмотра и ремонта.

2.1.2. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотру сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и другие приспособления), должны быть, как правило, съемными.

При применении приварных устройств должна быть предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотра и последующей установки на место.

2.1.3. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотра или гидравлического испытания, предусмотренных требованиями настоящих Правил, автором проекта в инструкции по монтажу и эксплуатации должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

2.1.4. Конструкция внутренних устройств должна обеспечивать удаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания.

2.1.5. Сосуды должны иметь штуцеры для наполнения и слива воды, а также удаления воздуха при гидравлическом испытании.

2.1.6. На каждом сосуде должен быть вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием, при этом отвод среды должен быть направлен в безопасное для обслуживающего персонала место.

2.1.7. Расчет на прочность сосудов и их элементов должен производиться по действующей нормативно-технической документации (ГОСТ, ОСТ, РД, РТМ). При ее отсутствии расчет на прочность проводится по методике, согласованной со специализированной научно-исследовательской организацией.

2.1.8. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое пространственное положение, должны иметь приспособления, предотвращающие их самоопрокидывание.

2.1.9. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры.

2.1.10. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих отверстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.

2.1.11. Электрическое оборудование и заземление сосудов должно быть выполнено в соответствии с Правилами устройства электроустановок.

2.2. Люки, лючки, крышки

2.2.1. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.

Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды, предназначенные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, допускается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосудов при условии выполнения требования ст. 2.1.3.

2.2.2. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.

2.2.3. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшим осям в свету должны быть не менее 325 х 400 мм.

Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть не менее 80 мм.

2.2.4. Люки и лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания.

2.2.5. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.

2.2.6. Крышки сосудов или люков массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.

2.2.7. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.

2.2.8. При наличии на сосудах штуцеров, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных для люков в ст. 2.2.3, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.

2.3. Днища сосудов

2.3.1. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные.

2.3.2. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.

2.3.3. Торосферические (коробовые) днища должны иметь:

- высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра;

- внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра днища;

- внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.

2.3.4. Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, при этом:

- внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего диаметра сосуда;

- сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром.

2.3.5. В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.

Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.

2.3.6. Конические неотбортованные днища должны иметь центральный угол не более 45°. По заключению специализированной научно-исследовательской организации по аппаратостроению центральный угол может быть увеличен до 60°.

2.3.7. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом), изготовленной механической расточкой, должны изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.

2.3.8. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние от начала закругления отбортованного элемента до оси сварного шва в зависимости от толщины стенки отбортованного элемента принимается по табл. 1.

Таблица 1

┌──────────────────────────────────┬─────────────────────────────┐

│ Толщина стенки отбортованного │ Расстояние до оси шва, │

│ элемента S, мм │ не менее, мм │

├──────────────────────────────────┼─────────────────────────────┤

│До 5 │15 │

│Свыше 5 до 10 │2S + 5 │

│Свыше 10 до 20 │S + 15 │

│Свыше 20 │S/2 + 25 │

└──────────────────────────────────┴─────────────────────────────┘

2.4. Сварные швы и их расположение

2.4.1. Сварные швы сосудов должны быть стыковыми.

Допускаются сварные соединения в тавр и угловые для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.

Указанные сварные швы должны быть с полным проплавлением.

Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускается применение нахлесточных сварных швов.

2.4.2. Сварные швы должны быть дефектоскопичны и доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и технических условий.

2.4.3. Конструктивный зазор в угловых сварных соединениях допускается в случаях, предусмотренных нормативно-технической документацией Минхиммаша СССР и Минтяжмаша СССР.

2.4.4. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм, между осями швов.

Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/кв. см) и температуре не выше 400 °C, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100%.

2.4.5. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

2.4.6. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм.

Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей <1>, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм.

--------------------------------

<1> Типы сталей указаны в Приложении 3.

2.4.7. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 пи D, а при наличии подкладного листа - не более 0,5 пи D, где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

2.4.8. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20°.

Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.

При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной расчетной величины.

2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов

2.5.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.

Допускается расположение отверстий:

- на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;

- на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

- на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100-процентной проверки сварных швов днищ радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией.

Сварные швы вварки штуцеров и люков должны выполняться с полным проплавлением.

2.5.2. На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4D (D - наружный диаметр днища).

3. МАТЕРИАЛЫ

3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

3.2. Для изготовления сосудов, цистерн и бочек должны применяться материалы по соответствующим стандартам Минхиммаша СССР и Минтяжмаша СССР, а для изготовления баллонов - Минчермета СССР.

Применение материалов, указанных в соответствующих стандартах перечисленных министерств для изготовления сосудов, цистерн, бочек, баллонов, предназначенных для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не указанных в стандарте, допускается по решению министерства, утвердившего стандарт. Копия решения должна быть приложена к паспорту на сосуд, цистерну, бочку, баллон.

Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обладать технологической свариваемостью.

3.3. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, должна учитываться абсолютная минимальная температура наружного воздуха для данного района, если температура стенки сосуда может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением.

3.4. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в строгом соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией по сварке.

3.5. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается главным инженером предприятия после подтверждения их технологичности при сварке сосуда, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва) и положительного заключения специализированной научно-исследовательской организации по сварке.

3.6. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и быть подтверждены сертификатами предприятий-поставщиков. В сертификате должен быть указан также режим термообработки полуфабриката на предприятии-поставщике. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки предприятие - изготовитель сосуда должно провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала.

3.7. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв. см), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать классу 1 по ГОСТ 22727-77.

3.8. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/кв. см), должны подвергаться полистному контролю ультразвуковой дефектоскопией или другим равноценным методом. Методы и нормы контроля сцепления плакирующего слоя должны соответствовать 1 классу по ГОСТ 10885-85.

Необходимость ультразвукового контроля и класс сплошности сцепления слоев в других случаях устанавливаются нормативно-технической документацией на сосуд.

3.9. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается по стандартам Минхиммаша СССР и Минтяжмаша СССР при условии контроля шва по всей длине радиационной, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией.

Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в нормативно-технической документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами (радиационным, ультразвуковым или им равноценным).

3.10. Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/кв. см) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответствовать отраслевой нормативно-технической документации.

3.11. Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки.

3.12. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует применять термически обработанными.

3.13. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта).

3.14. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значениям коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.

3.15. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.

3.16. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску.

3.17. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламентируется нормативно-технической документацией.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ

4.1. Общие требования

4.1.1. Сосуды и их элементы, работающие под давлением, должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими качественное их изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов, технических условий, и имеют разрешение местных органов Госгортехнадзора, выданное в соответствии с "Инструкцией по надзору за изготовлением объектов котлонадзора", утвержденной Госгортехнадзором СССР.

На монтаж сосудов с применением сварки и вальцовки элементов, работающих под давлением, должно быть получено разрешение в местном органе Госгортехнадзора до начала производства работ. Разрешение оформляется в соответствии с "Инструкцией о порядке выдачи разрешении на право монтажа объектов котлонадзора", утвержденной Госгортехнадзором СССР.

4.1.2. На предприятии-изготовителе должен осуществляться входной контроль основных и сварочных материалов, полуфабрикатов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и чертежа. Порядок проведения входного контроля регламентируется стандартом предприятия или инструкцией, утвержденными в установленном министерством (ведомством) порядке.

4.2. Допуски

4.2.1. При изготовлении сосудов и их элементов должны соблюдаться допуски, указанные в настоящем разделе.

4.2.2. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать +/- 1% номинального диаметра.

Относительная овальность а в любом поперечном сечении не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по формулам:

- в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:

2 (D - D )

max min

а = --------------- 100%;

D + D

max min

- в сечении, где имеются штуцера и люки:

2 (D - D - 0,02d)

max min

а = ----------------------- 100%,

D + D

max min

где:

D , D - соответственно наибольший и наименьший наружные

max min

(внутренние) диаметры сосуда, мм;

d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5%.

Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5%.

4.2.3. Увод (угловатость) f кромок (рис. 1 - здесь и далее рисунки не приводятся) в сварных швах не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более соответствующих величин, указанных в табл. 2 для элементов сосудов.

Таблица 2

Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых швах, мм
обечаек	шаровых резервуаров и днищ из лепестков		конических днищ
независимо от D <*>	D <= 5000	D > 5000	D <= 2000	S > 2000
5	6	8	6	7

--------------------------------

<*> D - внутренний диаметр, мм.

4.2.4. Смещение кромок b листов (рис. 2), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1S, но не более 3 мм.

Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в табл. 3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.

Таблица 3

Толщина свариваемых листов S, мм	Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок в кольцевых швах, мм
Толщина свариваемых листов S, мм	на монометаллических сосудах	на биметаллических сосудах со стороны коррозионного слоя
До 20	0,1S + 1	50% от толщины плакирующего слоя
Свыше 20 до 50	0,15S, но не более 5	50% от толщины плакирующего слоя
Свыше 50 до 100	0,04S + 3,5 <*>	0,04S + 3, но не более толщины плакирующего слоя
Свыше 100	0,025S + 5° <*>, но не более 10	0,025S + 5, но не более 8 и не более толщины плакирующего слоя

--------------------------------

<*> При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.

4.2.5. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в табл. 4.

Таблица 4

┌──────────────────────────┬─────────────────────────────────────┐

│Толщина стенки трубы S, мм│ Максимально допустимые смещения │

│ │ кромок, мм │

├──────────────────────────┼─────────────────────────────────────┤

│До 3 │0,2S │

│Свыше 3 до 6 │0,1S + 0,3 │

│Свыше 6 до 10 │0,15S │

│Свыше 10 до 20 │0,05S + 1 │

│Свыше 20 │0,1S, но не более 3 │

└──────────────────────────┴─────────────────────────────────────┘

4.2.6. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации (техническим условиям или стандартам).

4.3. Сварка

4.3.1. Сварка сосудов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление сосудов, утвержденных инструкций или технологической документации.

Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

4.3.2. Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается главным инженером предприятия по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.

4.3.3. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеющие удостоверение установленной формы.

Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.3.4. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

4.3.5. Прихватки должны выполняться с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.

4.3.6. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях.

При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0 °C должна производиться в соответствии со стандартами, согласованными с Госгортехнадзором СССР.

4.3.7. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии 20 - 50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.

4.4. Термическая обработка

4.4.1. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.

4.4.2. Сосуды и их элементы из углеродистых и низколегированных марганцовистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:

1) номинальная толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых;

2) толщина стенки S цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вычисленную по формуле:

S = 0,009 (D + 1200),

где D - минимальный внутренний диаметр, мм;

3) они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;

4) днища независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием;

5) днища и другие элементы штампуются (вальцуются) в горячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700 °C.

4.4.3. Сосуды и их элементы из следующих сталей: низколегированного хромомолибденового, хромомолибденованадиевого типа; мартенситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.

4.4.4. Необходимость и режим термообработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионно-стойким слоем из сталей аустенитного класса должны указываться в техническом проекте.

4.4.5. Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированной научно-исследовательской организацией.

При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована со специализированной научно-исследовательской организацией.

4.4.6. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообработки.

Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый сосуд (элемент).

4.4.7. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий.

4.5. Контроль сварных соединений

4.5.1. Предприятие, производящее сварку сосудов и их элементов, обязано осуществлять контроль качества сварных соединений.

4.5.2. Для установления методов и объема контроля сварных соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды по табл. 5.

Таблица 5

Группа сосуда	Расчетное давление, МПа (кгс/кв. см)	Температура стенки, °C	Характер рабочей среды
1	Свыше 0,07 (0,7)	независимо	Взрывоопасная или пожароопасная, или 1, 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76
2	До 2,5 (25)	ниже минус 70 выше 400	Любая, за исключением указанной для 1 группы сосудов
	Свыше 2,5 (25) до 4 (40)	ниже минус 70 выше 200
	Свыше 4 (40) до 5 (50)	ниже минус 40 выше 200
	Свыше 5 (50)	независимо
3	До 1,6 (16)	от минус 70 до минус 20 от 200 до 400	Любая, за исключением указанной для 1 группы сосудов
	Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)	от минус 70 до 400
	Свыше 2,5 (25) до 4 (40)	от минус 70 до 200
	Свыше 4 (40) до 5 (50)	от минус 40 до 200
4	До 1,6 (16)	от минус 20 до 200

В тех случаях, когда в табл. 5 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром.

Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.

4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.

4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:

1) соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям действующих стандартов и технических условий;

2) соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей;

3) соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанного в соответствии с требованиями действующих стандартов и чертежей.

4.5.5. Контроль качества сварных соединений производится следующими методами:

1) внешним осмотром и измерением;

2) ультразвуковой дефектоскопией;

3) радиографией (рентгено-, гаммаграфированием и др.);

4) радиоскопией <1>;

5) механическими испытаниями;

6) металлографическим исследованием;

7) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

8) гидравлическим испытанием;

9) пневматическим испытанием;

10) другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией, стилоскопированием, замером твердости, определением содержания в металле шва ферритной фазы, акустической эмиссией и др.), если таковые предусмотрены технической документацией.

--------------------------------

<1> Радиоскопию допускается применять только по решению министерства (ведомства) в соответствии с утвержденной им инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором СССР.

Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термообработке, должен производиться после проведения термообработки.

4.5.6. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов должны заноситься в паспорт сосуда.

Внешний осмотр и измерения

4.5.7. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:

1) трещин всех видов и направлений;

2) свищей и пористости наружной поверхности шва;

3) подрезов;

4) наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

5) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

6) непрямолинейность соединяемых элементов;

7) несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации.

4.5.8. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

4.5.9. Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен производиться в порядке, предусмотренном автором проекта.

Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный

контроль сварных соединений

4.5.10. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов.

4.5.11. К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются дефектоскописты, прошедшие специальную теоретическую подготовку и практическое обучение по программе, утвержденной Гособразованием СССР, сдавшие экзамены и имеющие соответствующее удостоверение на проведение контроля.

Подготовка дефектоскопистов должна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дефектоскопия, рентгеногаммаграфический и др.), а при необходимости - по типам сварных соединений, что должно быть указано в их удостоверениях.

Каждый дефектоскопист может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскопист, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме. Дефектоскописты подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой необходимо оформлять протоколом и соответствующими записями в удостоверениях (на вкладышах).

4.5.12. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль сварных соединений должны производиться в соответствии с требованиями стандартов.

4.5.13. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиационный контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.

4.5.14. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в табл. 6.

Таблица 6

┌───────────────┬────────────────────────────────────────────────┐

│Группа сосудов │Длина контролируемых швов от общей длины швов, %│

│ (см. табл. 5) │ │

├───────────────┼────────────────────────────────────────────────┤

│1 │100 │

│2 │100 │

│3 │не менее 50 │

│4 │не менее 25 │

└───────────────┴────────────────────────────────────────────────┘

Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом.

Ультразвуковая дефектоскопия или радиационный контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии требования в технической документации.

4.5.15. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом в объеме 100% независимо от установленной группы сосуда.

4.5.16. Для сосудов 3 и 4 групп места радиационного или ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического контроля предприятия-изготовителя после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра.

4.5.17. Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

4.5.18. Предусмотренный настоящими Правилами объем ультразвуковой дефектоскопии и радиационного контроля сварных соединений может быть уменьшен по решению министерства (ведомства), согласованному с Госгортехнадзором СССР, в случае серийного изготовления предприятием сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков по определенным видам работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля в течение не менее одного года. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.

4.5.19. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или радиационным методам, в объеме менее 100% обязательному контролю и тем же методам подлежат однотипные <1> швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения.

--------------------------------

<1> Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режимам подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающих 1,65.

Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать. Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.

Допускается объединять в одну группу однотипных соединений идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.

4.5.20. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиационного контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, утвержденной министерством и согласованной с Госгортехнадзором СССР.

4.5.21. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль стыковых сварных соединений по согласованию с Госгортехнадзором СССР могут быть заменены другим эффективным методом неразрушающего контроля.

Контрольные сварные соединения

4.5.22. Контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографическое исследование сварных соединений должны производиться на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.

Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

4.5.23. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

4.5.24. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый сосуд.

Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение.

4.5.25. При серийном изготовлении сосудов в случае 100-процентного контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 месяцев.

4.5.26. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны изготовляться в тех же производственных условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.

4.5.27. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.

4.5.28. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также для повторных испытаний.

4.5.29. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического исследования.

4.5.30. Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине.

Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.

Механические испытания

4.5.31. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление сосуда.

Обязательные виды механических испытаний:

1) на статическое растяжение - для сосудов всех групп (см. табл. 5);

2) на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп;

3) на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв. см) или температуре выше 450 °C, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке <1>;

4) на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3 групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20 °C.

--------------------------------

<1> Стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в Приложении 3.

Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п. 3 при температуре 20 °C, а по п. 4 - при рабочей температуре.

4.5.32. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

1) два образца для испытания на статическое растяжение;

2) два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание;

3) три образца для испытания на ударный изгиб.

4.5.33. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщине стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на сплющивание.

4.5.34. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями государственных стандартов.

4.5.35. Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при 20 °C должно соответствовать значениям, установленным в нормативно-технической документации на основной металл.

4.5.36. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 7.

Таблица 7

┌───────────────────────┬────────────────────────────────────────┐

│ Тип, класс стали <1> │Минимально допустимый угол изгиба, град.│

│ ├──────────────────────────┬─────────────┤

│ │Электродуговая, контактная│ Газовая │

│ │ и электрошлаковая сварка │ сварка │

│ ├──────────────────────────┴─────────────┤

│ │ При толщине свариваемых элементов, мм │

│ ├────────────┬─────────────┬─────────────┤

│ │не более 20 │ более 20 │ до 4 │

├───────────────────────┼────────────┼─────────────┼─────────────┤

│Углеродистый │100 │100 │70 │

│Низколегированный │80 │60 │50 │

│марганцовистый, │ │ │ │

│кремнемарганцовистый │ │ │ │

│Низколегированный хро- │50 │40 │30 │

│мо-молибденовый, хромо-│ │ │ │

│молибденованадиевый │ │ │ │

│Мартенситный │50 │40 │- │

│Ферритный │50 │40 │- │

│Аустенитоферритный │80 │60 │- │

│Аустенитный │100 │100 │- │

│Сплавы на железоникеле-│100 │100 │- │

│вой и никелевой основе │ │ │ │

└───────────────────────┴────────────┴─────────────┴─────────────┘

--------------------------------

<1> Подразделение сталей на типы и классы указано в Приложении 3.

4.5.37. Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений.

Значения ударной вязкости стальных сварных соединений должны быть не ниже указанных в табл. 8.

Таблица 8

┌──────────────┬─────────────────────────────────────────────────┐

│ Температура │Минимальное значение ударной вязкости, Дж/кв. см │

│испытания, °C │ (кгс. м/кв. см) │

│ ├───────────────────┬──────────────┬──────────────┤

│ │ для всех сталей, │для сталей │ для сталей │

│ │ кроме ферритного, │ферритного и │ аустенитного │

│ │аустенитоферритного│аустенито- │ класса │

│ │ и аустенитного │ферритного │ │

│ │ классов │классов │ │

│ ├────────┬──────────┼───────┬──────┼───────┬──────┤

│ │ KCU │ KCV │ KCU │ KCV │ KCU │ KCV │

├──────────────┼────────┼──────────┼───────┼──────┼───────┼──────┤

│20 │50 (5) │35 (3,5) │40 (4) │30 (3)│70 (7) │50 (5)│

│ниже минус 20 │30 (3) │20 (2) │30 (3) │20 (2)│30 (3) │20 (2)│

└──────────────┴────────┴──────────┴───────┴──────┴───────┴──────┘

4.5.38. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных государственными стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала.

При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.

4.5.39. Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже указанного в табл. 8. При температуре испытания ниже минус 40 °C допускается на одном образце снижение ударной вязкости до 25 Дж/кв. см (2,5 кгс. м/кв. см).

4.5.40. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.

4.5.41. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений может быть уменьшен предприятием-изготовителем по согласованию с местным органом Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.

4.5.42. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются по нормативно-технической документации, утвержденной или согласованной Минтяжмашем СССР или Минхиммашем СССР.

Металлографические исследования

4.5.43. Металлографическому исследованию должны подвергаться контрольные стыковые, тавровые и угловые сварные соединения сосудов и их элементов:

1) предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв. см) или температуре выше 450 °C или температуре ниже минус 40 °C, независимо от давления;

2) изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин <1>.

--------------------------------

<1> Стали, склонные к образованию горячих трещин, устанавливаются автором технического проекта.

Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

4.5.44. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями государственных стандартов или нормативно-технической документации Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР.

Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения 25 х 25 мм.

При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения должны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).

4.5.45. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

4.5.46. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100-процентной проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

4.5.47. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются техническими условиями на изготовление или нормативно-технической документацией, утвержденной или согласованной Минхиммашем СССР или Минтяжмашем СССР.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

4.5.48. Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии должно проводиться при наличии требований в технических условиях или техническом проекте.

4.5.49. Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать требованиям государственных стандартов.

4.6. Гидравлическое испытание

4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.

4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалирование, футеровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно

проводиться пробным давлением P , определяемым по формуле:

пр

[сигма]

P = 1,25P ---------,

пр [сигма]

где:

P - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/кв. см);

[сигма] , [сигма] - допускаемые напряжения для материала сосуда или

20 t

его элементов соответственно при 20 °C и расчетной температуре, МПа

(кгс/кв. см).

[сигма]

Отношение --------- - принимается по тому из использованных материалов

[сигма]

элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и др.) сосуда, для

которого оно является наименьшим.

4.6.4. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из

литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

[сигма]

P = 1,5P ---------.

пр [сигма]

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в

собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов,

при условии 100-процентного контроля отливок неразрушающими методами.

4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума

в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением,

определяемым по формуле:

P = 1,25P - 0,1 МПа (1,25P - 1 кгс/кв. см).

пр

4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

4.6.7. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °C и не выше 40 °C, если нет других указаний в проекте.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадание влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда на заводе-изготовителе - в технической документации; для испытания сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу и безопасной его эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

4.6.12. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.

Таблица 9

┌───────────────────────────────────────────┬────────────────────┐

│ Толщина стенки сосуда, мм │Время выдержки, мин.│

├───────────────────────────────────────────┼────────────────────┤

│До 50 │10 │

│Свыше 50 до 100 │20 │

│Свыше 100 │30 │

│Для литых и многослойных независимо от │60 │

│толщины стенки │ │

└───────────────────────────────────────────┴────────────────────┘

4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

2) течи в разъемных соединениях;

3) видимых остаточных деформаций.

4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным Правилами.

4.6.16. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством).

4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной главным инженером предприятия.

Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.

Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин.

Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.

4.7. Оценка качества сварных соединений

и устранение дефектов

4.7.1. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании;

2) непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

3) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нормативно-технической документации Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР;

4) наплывы (натеки);

5) незаваренные кратеры и прожоги;

6) свищи;

7) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.

4.7.2. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.

4.7.3. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

4.8. Документация и маркировка

4.8.1. Каждый сосуд должен поставляться предприятием-изготовителем с паспортом по форме, установленной Правилами <1> или ГОСТ 25773-83 (СТ СЭВ 289-82) и инструкцией по его монтажу и эксплуатации.

--------------------------------

<1> Форма паспорта представлена в Приложении 4.

4.8.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971-67.

Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда.

4.8.3. На табличке должны быть нанесены:

- товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;

- наименование или обозначение сосуда;

- порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- год изготовления;

- рабочее давление, МПа (кгс/кв. см);

- расчетное давление, МПа (кгс/кв. см);

- пробное давление, МПа (кгс/кв. см);

- допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, °C;

- масса сосуда, кг.

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления и температуры стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

5. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ,

ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

5.1. Общие положения

5.1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:

1) запорной или запорно-регулирующей арматурой;

2) приборами для измерения давления;

3) приборами для измерения температуры;

4) предохранительными устройствами;

5) указателями уровня жидкости.

5.1.2. Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывания ее при наличии в сосуде давления.

5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура

5.2.1. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

5.2.2. Арматура должна иметь следующую маркировку:

1) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2) условный проход, мм;

3) условное давление, МПа (кгс/кв. см) <*>;

4) направление потока среды;

5) марка материала.

--------------------------------

<*> Вместо условного давления допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру.

5.2.3. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

5.2.4. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

5.2.5. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

5.3. Манометры

5.3.1. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр может устанавливаться на штуцере сосуда или трубопроводе до запорной арматуры.

5.3.2. Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/кв. см); 1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/кв. см).

5.3.3. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

5.3.4. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

5.3.5. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

5.3.6. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

5.3.7. Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды, температуры и обеспечивающими надежную работу манометра.

5.3.8. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/кв. см) или при температуре среды выше 250 °C, а также со взрывоопасной средой или вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

На стационарных сосудах при наличии возможности проверки манометра в установленные Правилами сроки путем снятия его с сосуда установка трехходового крана или заменяющего его устройства необязательна.

На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта сосуда.

5.3.9. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания.

5.3.10. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;

2) просрочен срок поверки;

3) стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

4) разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

5.3.11. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

5.4. Приборы для измерения температуры

5.4.1. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются предприятием-изготовителем в паспортах или в инструкциях по монтажу и эксплуатации сосудов.

5.5. Предохранительные устройства от повышения давления

5.5.1. Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

5.5.2. В качестве предохранительных устройств применяются:

1) пружинные предохранительные клапаны;

2) рычажно-грузовые предохранительные клапаны;

3) импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного клапана (ИПК) прямого действия;

4) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства - МПУ);

5) другие устройства, применение которых согласовано с Госгортехнадзором СССР.

Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

5.5.3. Конструкция пружинного клапана должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.

5.5.4. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы.

Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, а также вещества 1 и 2 классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах. Периодичность этой проверки устанавливается главным инженером предприятия исходя из обеспечения надежности срабатывания клапанов между их проверками.

5.5.5. Если расчетное давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.

5.5.6. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.

5.5.7. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.

В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

5.5.8. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно работать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна предусматриваться защита от повышения давления.

5.5.9. Количество предохранительных клапанов и их пропускная способность должны быть выбраны по расчету в соответствии с ГОСТ 12.2.085-82.

5.5.10. Предохранительный клапан предприятием-изготовителем должен поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.

В паспорте наряду с другими сведениями должен быть указан коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, а также площадь, к которой он отнесен.

Каждая предохранительная мембрана должна иметь заводское клеймо с указанием давления срабатывания и допускаемой рабочей температуры эксплуатации.

Паспорт выдается на всю партию однотипных мембран, направляемую одному потребителю.

5.5.11. Настройка и регулировка предохранительных клапанов должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.2.085-82.

5.5.12. Предохранительные клапаны должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

Присоединительные трубопроводы предохранительных клапанов должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных клапанов площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.

При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.

Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные клапаны, не допускается.

5.5.13. Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания.

5.5.14. Установка арматуры между сосудом и предохранительным клапаном, а также за предохранительным клапаном не допускается.

5.5.15. Арматура перед (за) предохранительным клапаном может быть установлена при условии монтажа двух предохранительных клапанов и блокировки, исключающей возможность одновременного отключения обоих предохранительных клапанов. В этом случае каждый из предохранительных клапанов должен иметь пропускную способность, предусмотренную ст. 5.5.9 настоящих Правил.

При установке группы предохранительных клапанов и арматуры перед (за) ними блокировка должна быть выполнена таким образом, чтобы при любом предусмотренном проектом варианте отключения клапанов остающиеся включенными предохранительные клапаны имели суммарную пропускную способность, предусмотренную ст. 5.5.9 настоящих Правил.

5.5.16. Отводящие трубопроводы предохранительных клапанов и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных клапанов и дренажей, должна отводиться в безопасное место.

5.5.17. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

1) вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их инерционности или других причин;

2) перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и т.п. сред. В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;

3) параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;

4) на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных клапанов.

Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.

5.5.18. На изготовление мембран предприятие должно иметь разрешение органов Госгортехнадзора.

5.5.19. Предохранительные мембраны должны устанавливаться только в предназначенные для них зажимные приспособления <1>.

--------------------------------

<1> Установка мембраны в несоответствующее зажимное приспособление изменяет давление срабатывания мембраны.

5.5.20. Предохранительные клапаны в процессе эксплуатации должны периодически проверяться на исправность их действия продувкой в рабочем состоянии или проверкой настройки на стенде.

Порядок и сроки проверки исправности клапанов в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в инструкции по эксплуатации предохранительных клапанов, утвержденной главным инженером предприятия, эксплуатирующего сосуд.

5.6. Указатели уровня жидкости

5.6.1. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня.

Кроме указателей уровня, на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

5.6.2. Указатели уровня должны устанавливаться вертикально или наклонно в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя, при этом должна быть обеспечена хорошая видимость уровня жидкости.

5.6.3. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно быть установлено не менее 2-х указателей уровня прямого действия.

5.6.4. Количество и места установки указателей уровня определяются разработчиком проекта сосуда.

5.6.5. На каждом указателе уровня должны быть указаны допустимые верхний и нижний уровни.

5.6.6. Верхний и нижний допустимый уровень жидкости в сосуде устанавливается разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

При необходимости установки нескольких указателей по высоте их следует размещать так, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости.

5.6.7. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки.

5.6.8. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при разрыве их должно быть предусмотрено защитное устройство.

6. УСТАНОВКА, РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ

ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СОСУДОВ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

6.1. Установка сосудов

6.1.1. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

6.1.2. Допускается установка сосудов:

- в помещениях, примыкающих к производственным зданиям при условии отделения их от здания капитальной стеной;

- в производственных помещениях в случаях, предусмотренных отраслевыми Правилами безопасности, а при отсутствии указаний в этих правилах - по решению Министерства (ведомства), в ведении которого находится предприятие;

- с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.

6.1.3. Не разрешается установка сосудов, регистрируемых в органах Госгортехнадзора, в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях.

6.1.4. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

6.1.5. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.

Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площадки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и другие приспособления.

Указанные устройства не должны нарушать прочности и устойчивости сосуда, а приварка их к сосуду должна быть выполнена по проекту в соответствии с требованием настоящих Правил. Материалы, конструкция лестниц и площадок должны соответствовать действующим СНиП.

6.2. Регистрация сосудов

6.2.1. Сосуды, на которые распространяются Правила, до пуска их в работу должны быть зарегистрированы в органах Госгортехнадзора СССР.

6.2.2. Регистрации в органах Госгортехнадзора не подлежат:

1) сосуды 1 группы, работающие при температуре стенки не выше 200 °C, у которых произведение давления в МПа (кгс/кв. см) на вместимость в куб. м (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 2, 3, 4 групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа (кгс/кв. см) на вместимость в куб. м (литрах) не превышает 1 (10000). Группа сосудов определяется по табл. 5;

2) аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);

3) сосуды холодильных установок и холодильных блоков в составе технологических установок;

4) резервуары воздушных электрических выключателей;

5) сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов;

6) бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

7) генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

8) сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода); <1>

9) сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении;

10) сосуды со сжатым и сжиженным газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

11) сосуды, установленные в подземных горных выработках;

12) висциновые и другие фильтры, установленные на газопроводах, газораспределительных станциях, пунктах и установках;

13) сушильные, сукносушильные, холодильные цилиндры бумагоделательных, картоноделательных и сушильных машин.

--------------------------------

<1> К сосудам, включенным в закрытую систему добычи нефти и газа, относятся сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту и утилизации нефти, газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней сепарации, отбойные сепараторы (на линиях газа, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата.

6.2.3. Регистрации сосуда производится на основании письменного заявления администрации предприятия - владельца сосуда.

Для регистрации должны быть представлены:

1) паспорт сосуда установленной формы;

2) удостоверение о качестве монтажа;

3) схема включения сосуда с указанием источника давления, параметров его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокировочных устройств. Схема должна быть утверждена главным инженером предприятия;

4) паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности.

Удостоверение о качестве монтажа составляется организацией, производившей монтаж, и должно быть подписано руководителем этой организации, а также руководителем предприятия, являющегося владельцем сосуда, и скреплено печатями.

В удостоверении должны быть приведены следующие данные:

1) наименование монтажной организации;

2) наименование предприятия - владельца сосуда;

3) наименование предприятия-изготовителя и заводской номер сосуда;

4) сведения о материалах, примененных монтажной организацией дополнительно к указанным в паспорте;

5) сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов, фамилии сварщиков и номера их удостоверений, результаты испытаний контрольных стыков (образцов);

6) заключение о соответствии произведенных монтажных работ сосуда настоящим Правилам, проекту, техническим условиям и инструкции по монтажу и пригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.

6.2.4. Орган Госгортехнадзора обязан в течение 5 дней рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации на сосуд требованиям настоящих Правил орган Госгортехнадзора в паспорте сосуда ставит штамп о регистрации, прошнуровывает, пломбирует документы и возвращает их владельцу сосуда. Отказ в регистрации сообщается владельцу сосуда в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие статьи Правил.

6.2.5. При перестановке сосуда на новое место или передаче сосуда другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его включения сосуд до пуска в работу должен быть перерегистрирован в органах Госгортехнадзора.

6.2.6. Для снятия с учета зарегистрированного сосуда владелец обязан представить в орган Госгортехнадзора заявление и паспорт сосуда.

6.3. Техническое освидетельствование

6.3.1. Сосуды, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию (наружному, внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) после монтажа до пуска в работу, а также периодически в процессе эксплуатации.

6.3.2. Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) должны быть определены предприятиями-изготовителями, указаны в их паспортах и инструкциях по монтажу и безопасной эксплуатации.

Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике, утвержденной разработчиком конструкции баллонов (ВНИТИ Минчермета СССР, ДНПО Газоаппарат Мингазпрома СССР и др.), в которой должны быть указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.

В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в табл. 10, 11, 12, 13, 14, 15.

Таблица 10

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ СОСУДОВ,

НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ РЕГИСТРАЦИИ

В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА

┌───┬────────────────────────────────────────┬──────────┬─────────────────┐

│ N │ Наименование │Наружный и│ Гидравлическое │

│п/п│ │внутренний│испытание пробным│

│ │ │ осмотр │ давлением │

├───┼────────────────────────────────────────┼──────────┼─────────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │

│1 │Сосуды, работающие со средой, вызывающей│2 года │8 лет │

│ │коррозию металла со скоростью не более │ │ │

│ │0,1 мм/год │ │ │

│2 │Сосуды, работающие со средой, вызывающей│12 мес. │8 лет │

│ │коррозию металла со скоростью более │ │ │

│ │0,1 мм/год │ │ │

└───┴────────────────────────────────────────┴──────────┴─────────────────┘

Таблица 11

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ СОСУДОВ,

ЗАРЕГИСТРИРОВАННЫХ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА

┌───┬─────────────────────────────────────┬─────────┬─────────────────────┐

│ N │ Наименование │Ответст- │ Инспектором │

│п/п│ │венным по│ Госгортехнадзора │

│ │ │надзору │ │

│ │ ├─────────┼────────┬────────────┤

│ │ │наружный │наружный│гидравличе- │

│ │ │и внут- │и внут- │ское испыта-│

│ │ │ренний │ренний │ние пробным │

│ │ │осмотр │осмотр │давлением │

├───┼─────────────────────────────────────┼─────────┼────────┼────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │

│1 │Сосуды, работающие со средой, │2 года │4 года │8 лет │

│ │вызывающей коррозию металла со │ │ │ │

│ │скоростью не более 0,1 мм/год │ │ │ │

│2 │Сосуды, работающие со средой, │12 мес. │4 года │8 лет │

│ │вызывающей коррозию металла со │ │ │ │

│ │скоростью более 0,1 мм/год │ │ │ │

│3 │Сосуды, зарытые в грунт, │- │10 лет │10 лет │

│ │предназначенные для хранения жидкого │ │ │ │

│ │нефтяного газа с содержанием серо- │ │ │ │

│ │водорода не более 5 г на 100 куб. м, │ │ │ │

│ │и сосуды, изолированные на основе │ │ │ │

│ │вакуума и предназначенные для │ │ │ │

│ │транспортирования и хранения │ │ │ │

│ │сжиженных кислорода, азота и других │ │ │ │

│ │некоррозионных криогенных жидкостей │ │ │ │

│4 │Сульфитные варочные котлы и │12 мес. │5 лет │10 лет │

│ │гидролизные аппараты с внутренней │ │ │ │

│ │кислотоупорной футеровкой │ │ │ │

└───┴─────────────────────────────────────┴─────────┴────────┴────────────┘

Примечания:

1) Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозионной средой, а также с жидким нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5 г на 100 куб. м может производиться без освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Замеры толщины стенок должны производиться по специально составленным для этого инструкциям.

2) Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специализированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50% поверхности металла корпуса и не менее 50% длины швов с тем, чтобы 100-процентный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет.

Таблица 12

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ ЦИСТЕРН

И БОЧЕК, НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ

РЕГИСТРАЦИИ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА

│ N │ Наименование │Наружный и│ Гидравлическое │

│п/п│ │внутренний│испытание пробным│

│ │ │ осмотр │ давлением │

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │

│1 │Цистерны и бочки, в которых давление │2 года │8 лет │

│ │выше 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) создается│ │ │

│ │периодически для их опорожнения │ │ │

│2 │Бочки для сжиженных газов, вызывающих │4 года │4 года │

│ │коррозию металла со скоростью не более │ │ │

│ │0,1 мм/год │ │ │

│3 │Бочки для сжиженных газов, вызывающих │2 года │2 года │

│ │коррозию металла со скоростью более │ │ │

│ │0,1 мм/год │ │ │

Таблица 13

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ ЦИСТЕРН,

НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ, ЗАРЕГИСТРИРОВАННЫХ

В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА

┌───┬────────────────────────────────────┬────────┬───────────────────────┐

│ N │ Наименование │Админис-│ Инспектором │

│п/п│ │трацией │ Госгортехнадзора │

│ │ │предпри-│ │

│ │ │ятия │ │

│ │ ├────────┼──────────┬────────────┤

│ │ │наружный│наружный и│гидравличе- │

│ │ │и внут- │внутренний│ское испыта-│

│ │ │ренний │ осмотр │ние пробным │

│ │ │осмотр │ │давлением │

├───┼────────────────────────────────────┼────────┼──────────┼────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │

│1 │Цистерны железнодорожные для транс- │2 года │6 лет │6 лет │

│ │портирования пропан-бутана и пентана│ │ │ │

│2 │Цистерны, изолированные на основе │- │10 лет │10 лет │

│ │вакуума │ │ │ │

│3 │Цистерны железнодорожные отечествен-│2 года │8 лет │8 лет │

│ │ного производства, изготовленные из │ │ │ │

│ │сталей 09Г2С и 10Г2СД, прошедшие │ │ │ │

│ │термообработку в собранном виде и │ │ │ │

│ │предназначенные для перевозки │ │ │ │

│ │аммиака │ │ │ │

│4 │Цистерны для сжиженных газов, │12 мес. │4 года │8 лет │

│ │вызывающих коррозию со скоростью │ │ │ │

│ │более 0,1 мм/год │ │ │ │

│5 │Все остальные цистерны │2 года │4 года │8 лет │

└───┴────────────────────────────────────┴────────┴──────────┴────────────┘

Таблица 14

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ БАЛЛОНОВ,

НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ И НЕ ПОДЛЕЖАЩИХ РЕГИСТРАЦИИ

В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА

│ N │ Наименование │Наружный и│ Гидравлическое │

│п/п│ │внутренний│испытание пробным│

│ │ │ осмотр │ давлением │

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │

│1 │Баллоны, находящиеся в эксплуатации для │ │ │

│ │наполнения газами, вызывающими коррозию │ │ │

│ │металла: │ │ │

│ │ - со скоростью не более 0,1 мм/год │5 лет │5 лет │

│ │ - со скоростью более 0,1 мм/год │2 года │2 года │

│2 │Баллоны, предназначенные для обеспечения│ │ │

│ │топливом двигателей транспортных │ │ │

│ │средств, на которых они установлены: │ │ │

│ │а) для сжатого газа: │ │ │

│ │ - изготовленные из легированных сталей │5 лет │5 лет │

│ │ - изготовленные из углеродистых сталей │3 года │3 года │

│ │б) для сжиженного газа │2 года │2 года │

│3 │Баллоны со средой, вызывающей коррозию │10 лет │10 лет │

│ │металла со скоростью менее 0,1 мм/год, │ │ │

│ │в которых давление выше 0,07 МПа │ │ │

│ │(0,7 кгс/кв. см) создается периодически │ │ │

│ │для их опорожнения │ │ │

│4 │Баллоны, установленные стационарно, а │10 лет │10 лет │

│ │также установленные постоянно на │ │ │

│ │передвижных средствах, в которых │ │ │

│ │хранятся сжатый воздух, кислород, аргон,│ │ │

│ │азот, гелий с температурой точки росы │ │ │

│ │минус 35 °C и ниже замеренной при │ │ │

│ │давлении 15 МПа (150 кгс/кв. см) и выше,│ │ │

│ │а также баллоны с обезвоженной │ │ │

│ │углекислотой │ │ │

Указанные в таблицах сроки не распространяются на периодичность освидетельствования сосудов, по которым Госгортехнадзором СССР приняты специальные решения.

6.3.3. Сосуды, у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, а также сосуды, у которых температура стенки при работе превышает 450 °C, должны подвергаться дополнительному освидетельствованию техническим персоналом предприятия в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером. Результаты дополнительных освидетельствований должны заноситься в паспорт сосуда.

Таблица 15

ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКИХ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ БАЛЛОНОВ,

ЗАРЕГИСТРИРОВАННЫХ В ОРГАНАХ ГОСГОРТЕХНАДЗОРА

┌───┬────────────────────────────────────┬─────────┬──────────────────────┐

│ N │ Наименование │Ответст- │ Инспектором │

│п/п│ │венным по│ Госгортехнадзора │

│ │ │надзору │ │

│ │ ├─────────┼──────────┬───────────┤

│ │ │наружный │наружный и│гидравличе-│

│ │ │и внут- │внутренний│ское │

│ │ │ренний │ осмотр │испытание │

│ │ │осмотр │ │пробным │

│ │ │ │ │давлением │

├───┼────────────────────────────────────┼─────────┼──────────┼───────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │

│1 │Баллоны, установленные стационарно, │- │10 лет │10 лет │

│ │а также установленные постоянно на │ │ │ │

│ │передвижных средствах, в которых │ │ │ │

│ │хранятся сжатый воздух, кислород, │ │ │ │

│ │азот, аргон и гелий с температурой │ │ │ │

│ │точки росы минус 35 °C и ниже │ │ │ │

│ │замеренной при давлении 15 МПа │ │ │ │

│ │(150 кгс/кв. см) и выше, а также │ │ │ │

│ │баллоны с обезвоженной углекислотой │ │ │ │

│2 │Все остальные баллоны: │2 года │4 года │8 лет │

│ │ а) со средой, вызывающей коррозию │ │ │ │

│ │ металла со скоростью не более │ │ │ │

│ │ 0,1 мм/год │ │ │ │

│ │ б) со средой, вызывающей коррозию │12 мес. │4 года │8 лет │

│ │ металла со скоростью более │ │ │ │

│ │ 0,1 мм/год │ │ │ │

└───┴────────────────────────────────────┴─────────┴──────────┴───────────┘

6.3.4. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1, 2, 3, 4 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, должны подвергаться испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводятся техническим персоналом предприятия в соответствии с производственной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия.

6.3.5. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами, очищен до металла.

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла сосудов под защитным покрытием (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены. При этом должны выполняться требования ст. ст. 7.4.4; 7.4.5; 7.4.6.

Сосуды, работающие с вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия.

6.3.6. Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

- после реконструкции или ремонта сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;

- если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

- если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

- перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия;

- если такое освидетельствование необходимо по усмотрению инспектора Госгортехнадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

6.3.7. Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может производиться на специальных ремонтно-испытательных пунктах, на предприятиях-изготовителях, наполнительных станциях, а также на предприятиях владельцев.

6.3.8. Техническое освидетельствование как зарегистрированных, так и не подлежащих регистрации сосудов, цистерн, бочек и баллонов проводится: у владельцев - ответственных по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, а на наполнительных станциях, ремонтно-испытательных пунктах и предприятиях-изготовителях - специально назначенным для этих целей инженерно-техническим работником.

Зарегистрированные в органах Госгортехнадзора сосуды, цистерны и баллоны, кроме того, освидетельствуются инспектором Госгортехнадзора.

По согласованию с органом Госгортехнадзора техническое освидетельствование сосудов может быть проведено до их регистрации.

6.3.9. Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорт сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.

6.3.10. На сосудах, признанных при техническом освидетельствовании годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии со ст. 6.4.4.

6.3.11. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура).

Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым администрацией, при этом должен быть проведен поверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и выполнены требования ст. 5.5.6 Правил.

Такое решение записывается лицом, проводившим освидетельствование, в паспорт сосуда.

6.3.12. В случае выявления дефектов, причины и последствия которых установить затруднительно, инспектор Госгортехнадзора или лицо по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда обязан потребовать от владельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях представления заключения специализированной организации о причинах появления дефектов, а также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда.

6.3.13. Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений настоящих Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена.

6.3.14. Сосуды, поставляемые в собранном виде, должны быть предприятием-изготовителем законсервированы и в паспорте или в инструкции по монтажу и эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении этих требований перед пуском в работу проводится только наружный и внутренний осмотр, гидравлическое испытание сосудов проводить не требуется, в этом случае срок гидравлического испытания назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.

Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции должны подвергаться только наружному и внутреннему осмотру, если были соблюдены сроки и условия предприятия-изготовителя по их хранению.

После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом указанные емкости могут подвергаться только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев.

6.3.15. В тех случаях, когда наружный, внутренний осмотр и гидравлические испытания на предприятии-изготовителе проведены представителем Госприемки, о чем имеется соответствующая запись в паспорте, проведение технического освидетельствования сосуда перед пуском в работу не требуется, если он не получил внешних повреждений, соблюдены условия и сроки хранения, регламентированные предприятием-изготовителем. В этом случае срок следующего технического освидетельствования назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.

6.3.16. При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосудов, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

1) на поверхностях сосуда - трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у сосудов с "рубашками", а также у сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);

2) в сварных швах - дефектов сварки, указанных в ст. 4.5.7 Правил, надрывов, разъеданий;

3) в заклепочных швах - трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепаных листов и головками заклепок, особенно у сосудов, работающих с агрессивными средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.);

4) в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями - разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гумированном, свинцовом или ином покрытии, скалываний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенок сосуда в местах нарушенного защитного покрытия.

6.3.17. В случае необходимости лицо, проводящее освидетельствование, может потребовать удаления (полного или частичного) защитного покрытия.

6.3.18. Сосуды высотой более 2 м перед осмотром должны быть оборудованы необходимыми приспособлениями, обеспечивающими возможность безопасного доступа ко всем частям сосуда.

6.3.19. Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.

Испытанию подвергаются сосуд и установленная на нем арматура.

6.3.20. Гидравлические испытания должны проводиться в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4.6 Правил, за исключением ст. 4.6.12. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин.

Гидравлическое испытание эмалированных сосудов независимо от рабочего давления должно производиться пробным давлением, указанным в паспорте сосуда.

6.3.21. День проведения технического освидетельствования сосуда устанавливается администрацией предприятия и предварительно согласовывается с инспектором Госгортехнадзора. Сосуд должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Администрация предприятия не позднее чем за 5 дней обязана уведомить инспектора о предстоящем освидетельствовании сосуда.

6.3.22. В случае неявки инспектора в согласованный срок администрации предприятия предоставляется право самостоятельно провести освидетельствование комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия.

Результаты проведенного и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт сосуда и подписываются всеми членами комиссии.

Копия этой записи направляется в местный орган Госгортехнадзора не позднее чем через 5 дней после освидетельствования.

Установленный комиссией срок следующего освидетельствования не должен превышать указанного в графе 3 табл. 11; освидетельствование должно проводиться инспектором Госгортехнадзора.

6.3.23. Администрация несет ответственность за своевременную и качественную подготовку сосуда для освидетельствования.

6.4. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию

6.4.1. Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, выдается инспектором после его регистрации, технического освидетельствования, проверки организации обслуживания и надзора.

6.4.2. Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора СССР, выдается лицом, назначенным приказом по предприятию для осуществления надзора за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, на основании документации предприятия-изготовителя после технического освидетельствования и проверки организации обслуживания.

6.4.3. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записывается в его паспорт.

6.4.4. На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом не менее 200 х 150 мм:

1) регистрационный номер;

2) разрешенное давление;

3) число, месяц и год следующего наружного и внутреннего осмотра и гидравлического испытания.

6.4.5. Сосуд (группа сосудов, входящие в установку) может быть включен в работу на основании письменного распоряжения администрации предприятия после выполнения требований ст. ст. 6.4.3, 6.4.4 Правил.

7. НАДЗОР, СОДЕРЖАНИЕ, ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ

7.1. Организация надзора

7.1.1. Руководство предприятия (организации) обязано обеспечить содержание сосудов в исправном состоянии и безопасные условия их работы.

В этих целях должны быть:

1) назначены приказами из числа инженерно-технических работников, прошедших в установленном порядке проверку знаний настоящих Правил, ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов, а также ответственный по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.

Количество ответственных лиц для осуществления надзора должно определяться исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на указанных лиц должностным положением;

2) назначен в необходимом количестве обслуживающий персонал, обученный и имеющий удостоверение на право обслуживания сосудов, а также установлен такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию сосудов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, КИП, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки должны записываться в сменный журнал;

3) обеспечено проведение технических освидетельствований сосудов в установленные сроки;

4) обеспечены порядок и периодичность проверки знаний руководящими и инженерно-техническими работниками Правил, норм и инструкций по технике безопасности в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженерно-техническими работниками";

5) организована периодическая проверка знаний персоналом инструкций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов;

6) обеспечены инженерно-технические работники Правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов, а персонал - инструкциями;

7) обеспечено выполнение инженерно-техническими работниками Правил, а обслуживающим персоналом - инструкций.

7.1.2. Администрация обязана организовать периодически, не реже одного раза в год, обследование сосудов силами служб с последующим уведомлением инспектора Госгортехнадзора о результатах проверки и принятых мерах по устранению выявленных нарушений Правил.

7.1.3. Инженерно-технический работник (группа) по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов должен осуществлять свою работу по плану, утвержденному главным инженером предприятия. При этом, в частности, он обязан:

1) осматривать сосуды в рабочем состоянии и проверять соблюдение установленных режимов при их эксплуатации;

2) проводить техническое освидетельствование сосудов;

3) осуществлять контроль за подготовкой и своевременным предъявлением сосудов для освидетельствования инспектору Госгортехнадзора;

4) вести книгу учета и освидетельствования сосудов, находящихся на балансе предприятия, как зарегистрированных в органах Госгортехнадзора СССР, так и не подлежащих регистрации;

5) контролировать выполнение выданных им предписаний и предписаний органов Госгортехнадзора;

6) контролировать своевременность и полноту проведения планово-предупредительных ремонтов сосудов, а также соблюдение настоящих Правил при проведении ремонтных работ;

7) проверять соблюдение установленного настоящими Правилами порядка допуска рабочих к обслуживанию сосудов, а также участвовать в комиссиях по аттестации и периодической проверке знаний у ИТР и обслуживающего персонала;

8) проверять выдачу инструкций обслуживающему персоналу, а также наличие инструкций на рабочих местах;

8) проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте сосудов;

10) участвовать в обследованиях и технических освидетельствованиях сосудов, проводимых инспектором Госгортехнадзора.

7.1.4. При выявлении неисправностей, а также нарушений настоящих Правил и инструкций при эксплуатации сосудов ответственный по надзору должен принять меры по устранению этих неисправностей или нарушений, а в случае необходимости потребовать вывода сосуда из работы.

7.1.5. Инженерно-технический работник (группа) по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов имеет право:

1) выдавать обязательные для исполнения руководителями и инженерно-техническими работниками цехов и отделов предприятия предписания по устранению нарушений;

2) представлять руководству предприятия предложения по устранению причин, порождающих нарушения;

3) при выявлении среди обслуживающего персонала необученных лиц, а также лиц, показавших неудовлетворительные знания, потребовать отстранения их от обслуживания сосудов;

4) представлять руководству предприятия предложения по привлечению к ответственности инженерно-технических работников и лиц обслуживающего персонала, нарушающих Правила и инструкции.

7.1.6. Ответственность за исправное состояние и безопасное действие сосудов предприятия (цеха, участка) должна быть возложена приказом на инженерно-технического работника, которому подчинен персонал, обслуживающий сосуды. Номер и дата приказа о назначении ответственного лица должны быть записаны в паспорт сосуда.

На время отпуска, командировок, болезни или в других случаях отсутствия ответственного лица выполнение его обязанностей возлагается приказом на другого инженерно-технического работника, прошедшего проверку знаний Правил. Запись об этом в паспорте сосуда не делается.

7.1.7. Ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов должен обеспечить:

1) содержание сосудов в исправном состоянии;

2) обслуживание сосудов обученным и аттестованным персоналом;

3) выполнение обслуживающим персоналом инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов;

4) проведение своевременных ремонтов и подготовку сосудов к техническому освидетельствованию;

5) обслуживающий персонал - инструкциями, а также периодическую проверку его знаний;

6) своевременное устранение выявленных неисправностей.

7.1.8. Ответственный за исправное состояние и безопасное действие сосудов обязан:

1) осматривать сосуды в рабочем состоянии с установленной руководством предприятия (организации) периодичностью;

2) ежедневно проверять записи в сменном журнале с росписью в нем;

3) проводить работу с персоналом по повышению его квалификации;

4) участвовать в технических освидетельствованиях сосудов;

5) хранить паспорта сосудов и инструкции предприятий-изготовителей по их монтажу и эксплуатации;

6) вести учет наработки циклов нагружения сосудов, эксплуатирующихся в циклическом режиме.

7.2. Содержание и обслуживание сосудов

7.2.1. К обслуживанию сосудов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания сосудов.

7.2.2. Обучение и аттестация персонала, обслуживающего сосуды, должны проводиться в профессионально-технических училищах, в учебно-курсовых комбинатах (курсах), а также на курсах, специально создаваемых предприятиями по согласованию с местными органами Госгортехнадзора; индивидуальная подготовка персонала не допускается.

7.2.3. Обучение и аттестация персонала, обслуживающего сосуды, должны проводиться в порядке, установленном Гособразованием СССР.

Лицам, сдавшим экзамены, должны быть выданы удостоверения с указанием наименования, параметров рабочей среды сосудов, к обслуживанию которых эти лица допущены.

Удостоверения должны быть подписаны председателем комиссии.

Аттестация персонала, обслуживающего сосуды с быстросъемными крышками, проводится комиссией с участием инспектора Госгортехнадзора, в остальных случаях участие инспектора в работе комиссии не обязательно.

О дне проведения экзаменов местный орган Госгортехнадзора должен быть уведомлен не позднее чем за 5 дней.

7.2.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должна проводиться не реже 1 раза в 12 месяцев. Внеочередная проверка знаний проводится:

- при переходе на другое предприятие;

- в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосуда;

- по требованию инспектора Госгортехнадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов.

При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев персонал, обслуживающий сосуды, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков.

Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении.

7.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов должен оформляться приказом по цеху или предприятию.

7.2.6. На предприятии должна быть разработана и утверждена главным инженером инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу.

Схемы включения сосудов должны быть вывешены на рабочих местах.

7.3. Аварийная остановка сосудов

7.3.1. Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предусмотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частности:

1) если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;

2) при выявлении неисправности предохранительных клапанов;

3) при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;

4) при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

5) при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

6) при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

7) при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

8) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением.

Порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода его в работу должен быть указан в инструкции.

7.3.2. Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал.

7.4. Ремонт сосудов

7.4.1. Для поддержания сосуда в исправном состоянии администрация обязана своевременно проводить его ремонт. При ремонте должны выполняться требования по технике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях.

7.4.2. Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов и их элементов, работающих под давлением, должен проводиться по технологии, разработанной предприятием-изготовителем, конструкторской или ремонтной организацией до начала выполнения работ, а результаты ремонта заносятся в паспорт сосуда.

7.4.3. Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

7.4.4. До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.

7.4.5. Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие поставленной заглушки.

При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

7.4.6. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чистка и т.п.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах - во взрывоопасном исполнении.

8. ТРЕБОВАНИЯ К СОСУДАМ, ПРИОБРЕТАЕМЫМ ЗА ГРАНИЦЕЙ

8.1. Сосуды или их элементы, приобретаемые за границей, должны удовлетворять требованиям настоящих Правил.

Отступления от Правил должны быть согласованы с Госгортехнадзором СССР до заключения контракта. При этом организация (объединение, предприятие), закупающая сосуды, представляет заключение Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР о допустимости и обоснованности данных отступлений.

8.2. Расчет на прочность, конструирование и изготовление сосудов, приобретаемых за границей, должны производиться по отечественным нормам. Разрешается использовать нормы поставщиков при условии подтверждения Минхиммаша СССР или Минтяжмаша СССР, что требования этих норм не ниже отечественных.

Соответствие материалов иностранных марок требованиям Правил и возможность их применения должны быть подтверждены Минхиммашем СССР или Минтяжмашем СССР.

8.3. Внесение изменений в техническую документацию, необходимость в которых возникает при ремонте или эксплуатации сосудов, приобретенных за границей, должно быть согласовано с организацией, выполнившей ее, а при невозможности - с Минхиммашем СССР или Минтяжмашем СССР.

9. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЦИСТЕРНАМ И БОЧКАМ

ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ

9.1. Общие требования

9.1.1. Железнодорожные цистерны должны быть рассчитаны в соответствии с действующими в МПС СССР и Минтяжмаше СССР нормами проектирования.

9.1.2. Цистерны и бочки для сжиженных газов, за исключением криогенных жидкостей, должны быть рассчитаны на давление, которое может возникнуть в них при температуре 50 °C.

Цистерны для сжиженного кислорода и других криогенных жидкостей должны быть рассчитаны на давление, при котором должно производиться их опорожнение.

Расчет цистерн должен быть выполнен с учетом напряжений, вызванных динамической нагрузкой при их транспортировании.

9.1.3. Цистерны с отдачей газа, наполняемые жидким аммиаком с температурой, не превышающей в момент окончания наполнения минус 25 °C, могут быть при наличии изоляции рассчитаны на давление 0,4 МПа (4 кгс/кв. см).

9.1.4. В целях предупреждения нагревания газа выше расчетной температуры цистерны для сжиженных газов по усмотрению проектной организации могут иметь термоизоляцию или теневую защиту.

Термоизоляционный кожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен разрывной мембраной.

9.1.5. У железнодорожной цистерны в верхней ее части должны быть устроены люк диаметром не менее 450 мм и помост около люка с металлическими лестницами по обе стороны цистерны, снабженными поручнями.

На железнодорожных цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей устройство помоста около люка не обязательно.

9.1.6. У каждой автоцистерны должен быть устроен люк овальной формы с размерами по осям не менее 400 х 450 мм или круглый люк диаметром не менее 450 мм. Для автоцистерны вместимостью до 3000 л, люк овальной формы разрешается выполнять с размерами по осям не менее 300 х 400 мм, а круглой формы - диаметром не менее 400 мм.

У цистерн вместимостью до 1000 л допускается устройство смотровых люков овальной формы с размером меньшей оси не менее 80 мм или круглой формы диаметром не менее 80 мм.

9.1.7. На цистернах и бочках завод-изготовитель должен наносить клеймением следующие паспортные данные:

1) наименование завода-изготовителя или его товарный знак;

2) заводской номер цистерны (бочки);

3) год изготовления и дата освидетельствования;

4) вместимость (для цистерн - в куб. м; для бочек - в л);

5) масса цистерны в порожнем состоянии без ходовой части (т) и масса бочки (кг);

6) величина рабочего и пробного давления;

7) клеймо ОТК завода-изготовителя;

8) даты проведенного и очередного освидетельствования.

На цистернах клейма должны наноситься по окружности фланца для люка, а на бочках - на днищах, где располагается арматура.

9.1.8. Для бочек с толщиной стенки до 6 мм включительно паспортные данные могут быть нанесены на металлической пластинке, припаянной или приваренной к днищу в месте, где располагается арматура.

На цистернах с изоляцией на основе вакуума все клейма, относящиеся к сосуду, должны быть нанесены также на фланце горловины люка вакуумной оболочки, причем масса цистерны указывается с учетом массы изоляции с оболочкой.

9.1.9. На цистернах и бочках, предназначенных для перевозки сжиженных газов, вызывающих коррозию, места клеймения после нанесения паспортных данных должны быть покрыты антикоррозионным бесцветным лаком.

9.1.10. На рамах цистерн должна быть прикреплена металлическая табличка с паспортными данными:

1) наименование завода-изготовителя или товарный знак;

2) заводской номер;

3) год изготовления;

4) масса цистерны с ходовой частью в порожнем состоянии (т);

5) регистрационный номер цистерны (выбивается владельцем цистерны после ее регистрации в органе Госгортехнадзора);

6) дата очередного освидетельствования.

9.1.11. Окраска цистерн и бочек, а также нанесение полос и надписей на них должны производиться в соответствии с государственными стандартами или техническими условиями на изготовление для новых цистерн и бочек - заводом-изготовителем, а для цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации, - заводом-наполнителем.

Окраска железнодорожных пропан-бутановых и пентановых цистерн, находящихся в эксплуатации, и нанесение полос и надписей на них производятся владельцем цистерн.

9.1.12. На цистернах должны быть установлены:

1) вентили с сифонной трубкой для слива и налива среды;

2) вентиль для выпуска паров из верхней части цистерны;

3) пружинный предохранительный клапан;

4) манометр;

5) указатель уровня жидкости.

9.1.13. Предохранительный клапан, установленный на цистерне, должен сообщаться с газовой фазой цистерны и иметь колпак с отверстиями для выпуска газа в случае открытия клапана. Площадь отверстий в колпаке должна быть не менее полуторной площади рабочего сечения предохранительного клапана.

9.1.14. Каждый наливной и спускной вентиль цистерны и бочки для сжиженного газа должен быть снабжен заглушкой, плотно навертывающейся на боковой штуцер.

9.1.15. На каждой бочке, кроме бочек для хлора и фосгена, должны быть установлены на одном из днищ вентили для наполнения и слива среды. При установке вентиля на вогнутом днище бочки он должен закрываться колпаком, а при установке на выпуклом днище, кроме колпака, обязательно устройство обхватной ленты (юбки).

У бочек для хлора и фосгена должны быть наливной и сливной вентили, снабженные сифонами.

9.1.16. Боковые штуцера вентилей для слива и налива горючих газов должны иметь левую резьбу.

9.1.17. Цистерны, предназначенные для перевозки взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, должны иметь на сифонных трубках для слива скоростной клапан, исключающий выход газа при разрыве трубопровода.

9.1.18. Пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей, должна определяться по сумме расчетной испаряемости жидкостей <1> и максимальной производительности <2> устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении.

--------------------------------

<1> Под расчетной испаряемостью понимается количество жидкого кислорода, азота (криогенной жидкости) в килограммах, которое может испаряться в течение часа под действием тепла, получаемого цистерной из окружающей среды при температуре наружного воздуха 50 °C.

<2> Под максимальной производительностью устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении принимается количество газа в килограммах, которое может быть введено в цистерну в течение часа при работе с полной нагрузкой испарителя, или другого источника давления.

9.1.19. Заводы-наполнители и наполнительные станции обязаны вести журнал наполнения по установленной администрацией форме, в котором, в частности, должны быть указаны:

1) дата наполнения;

2) наименование завода-изготовителя цистерн и бочек;

3) заводской и регистрационный номера для цистерн и заводской номер для бочек;

4) подпись лица, производившего наполнение.

При наполнении на одном заводе или на одной наполнительной станции цистерн и бочек различными газами администрация этих предприятий должна вести по каждому газу отдельный журнал наполнения.

9.1.20. Цистерны и бочки можно заполнять только тем газом, для перевозки и хранения которого они предназначены.

9.1.21. Перед наполнением цистерн и бочек газами ответственным лицом, назначенным администрацией, должен быть произведен тщательный осмотр наружной поверхности, исправность и герметичность арматуры цистерн и бочек, проверено наличие остаточного давления и соответствие имеющегося в них газа назначению цистерны или бочки. Результаты осмотра цистерн, бочек и заключение о возможности их наполнения должны быть записаны в журнал.

9.1.22. Запрещается наполнять газом неисправные цистерны или бочки, а также, если:

1) истек срок назначенного освидетельствования;

2) отсутствует или неисправна арматура и контрольно-измерительные приборы;

3) отсутствует надлежащая окраска или надписи;

4) в цистернах или бочках находится не тот газ, для которого они предназначены.

Потребитель, опорожняя цистерны, бочки, обязан оставлять в них избыточное давление газа не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см).

Для сжиженных газов, упругость паров которых в зимнее время может быть ниже 0,05 МПа (0, кгс/кв. см), остаточное давление устанавливается производственной инструкцией завода-наполнителя.

9.1.23. Наполнение цистерн и бочек газами должно производиться по инструкции, составленной и утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством), в ведении которого находится завод-наполнитель (наполнительная станция). Наполнение цистерн и бочек сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в табл. 16.

Таблица 16

┌─────────────────┬────────────────────────┬─────────────────────┐

│Наименование газа│ Масса газа на 1 л │Вместимость цистерны │

│ │вместимости цистерны или│ или бочки на 1 кг │

│ │ бочки, кг, не более │ газа, л, не менее │

├─────────────────┼────────────────────────┼─────────────────────┤

│Азот │0,770 │1,30 │

│Аммиак │0,570 │1,76 │

│Бутан │0,488 │2,05 │

│Бутилен │0,526 │1,90 │

│Пропан │0,425 │2,35 │

│Пропилен │0,445 │1,25 │

│Фосген, хлор │1,250 │0,80 │

│Кислород │1,080 │0,926 │

└─────────────────┴────────────────────────┴─────────────────────┘

Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается производственными инструкциями заводов-изготовителей, исходя из того, чтобы при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура выше 50 °C, в цистернах и бочках был достаточный объем газовой подушки, а при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура ниже 50 °C, давление в цистернах и бочках при температуре 50 °C не превышало установленного для них расчетного давления.

При хранении и транспортировании наполненные бочки должны быть защищены от воздействия солнечных лучей и от местного нагревания.

9.1.24. Величина наполнения цистерн и бочек сжиженными газами должна определяться взвешиванием или другим надежным способом контроля.

9.1.25. Если при наполнении цистерн или бочек будет обнаружен пропуск газа, наполнение должно быть прекращено, газ из цистерны или бочки удален; наполнение может быть возобновлено только после исправления имеющихся повреждений.

9.1.26. После наполнения цистерн или бочек газом на боковые штуцера вентилей должны быть плотно навернуты заглушки, а арматура цистерн закрыта предохранительным колпаком, который должен быть запломбирован.

9.1.27. Транспортирование цистерн и бочек должно производиться согласно правилам соответствующих транспортных министерств.

9.1.28. Опорожнение цистерн и бочек должно осуществляться по инструкции предприятия, на котором оно производится.

10. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К БАЛЛОНАМ

10.1. Общие требования

10.1.1. Баллоны должны изготавливаться по государственным стандартам или нормативно-технической документации Минчермета СССР, согласованной с Госгортехнадзором СССР.

10.1.2. Баллоны должны быть рассчитаны так, чтобы напряжения в их стенках при гидравлическом испытании не превышали 90% предела текучести при 20 °C для данной марки стали, при этом коэффициент запаса прочности по минимальному значению временного сопротивления при 20 °C должен быть не менее 2,6.

10.1.3. Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов емкостью более 100 л должны быть снабжены паспортом по форме, установленной для сосудов, работающих под давлением.

10.1.4. Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемых водородом и другими горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газами, - правую резьбу.

10.1.5. Каждый вентиль баллона для взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 должен быть снабжен заглушкой, навертывающейся на боковой штуцер.

10.1.6. Вентили в баллонах для кислорода должны ввертываться с применением уплотняющих материалов, загорание которых в среде кислорода исключено.

10.1.7. На верхней сферической части каждого баллона должны быть выбиты отчетливо видные следующие данные:

1) товарный знак завода-изготовителя;

2) номер баллона;

3) фактическая масса порожнего баллона (кг): для баллонов вместимостью до 12 л включительно - с точностью до 0,1 кг, свыше 12 до 55 л включительно - с точностью до 0,2 кг; масса баллонов вместимостью свыше 55 л указывается в соответствии с ГОСТ или ТУ на их изготовление;

4) дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;

5) рабочее давление (Р), МПа (кгс/кв. см);

6) пробное гидравлическое давление (П), МПа (кгс/кв. см);

7) вместимость баллонов (л): для баллонов вместимостью до 12 л включительно - номинальная, для баллонов вместимостью свыше 12 до 55 л включительно - фактическая с точностью до 0,3 л; для баллонов вместимостью свыше 55 л - в соответствии с ГОСТом или ТУ на их изготовление;

8) клеймо ОТК завода-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением стандартных баллонов вместимостью свыше 55 л);

9) номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л.

Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 мм, а на баллонах вместимостью свыше 55 л - не менее 8 мм.

Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указывается с учетом массы нанесенной краски, кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы вентиля и колпака.

На баллонах вместимостью до 5 л или толщиной стенки менее 5 мм паспортные данные могут быть выбиты на пластине, припаянной к баллону, или нанесены эмалевой или масляной краской.

10.1.8. Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с государственными стандартами или техническими условиями на их изготовление.

Окраска вновь изготовленных баллонов и нанесение надписей производятся заводами-изготовителями, а в дальнейшем - наполнительными станциями или испытательными пунктами.

10.1.9. Баллоны для растворенного ацетилена должны быть заполнены соответствующим количеством пористой массы и растворителя по государственному стандарту. За качество пористой массы и за правильность наполнения баллонов ответственность несет завод, наполняющий баллоны пористой массой. За качество растворителя и за правильную его дозировку ответственность несет завод, производящий заполнение баллонов растворителем.

После заполнения баллонов пористой массой и растворителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).

10.1.10. Разрешение на освидетельствование баллонов выдается наполнительным станциям и испытательным пунктам органами Госгортехнадзора после проверки ими наличия:

1) производственных помещений, а также технических средств, обеспечивающих возможность качественного проведения освидетельствования;

2) приказа о назначении по предприятию лиц, ответственных за проведение освидетельствования из числа ИТР, имеющих соответствующую подготовку;

3) инструкции по проведению технического освидетельствования баллонов.

10.1.11. Оттиск клейма предприятие обязано зарегистрировать в органе Госгортехнадзора.

10.1.12. Проверка качества, освидетельствование и приемка изготовленных баллонов производятся работниками отдела технического контроля завода-изготовителя в соответствии с требованиями настоящих Правил, ГОСТов на баллоны и технических условий.

Величина пробного давления и время выдержки баллонов под пробным давлением на заводе-изготовителе устанавливаются для стандартных баллонов по государственным стандартам, для нестандартных - по техническим условиям, при этом пробное давление должно быть не менее чем полуторное рабочее давление.

10.1.13. Пробное давление для баллонов, изготовленных из материала, отношение временного сопротивления к пределу текучести которого более 2, может быть снижено до 1,25 рабочего давления.

10.1.14. Баллоны на заводе-изготовителе, за исключением баллонов для ацетилена, после гидравлического испытания должны также подвергаться пневматическому испытанию давлением, равным рабочему давлению.

При пневматическом испытании баллоны должны быть погружены в ванну с водой. Баллоны для ацетилена должны подвергаться пневматическому испытанию на заводах, наполняющих баллоны пористой массой.

10.1.15. Баллоны новой конструкции или баллоны, изготовленные из ранее не применяемых материалов, должны быть испытаны по специальной программе, предусматривающей, в частности, доведение баллонов до разрушения, при этом запас прочности по минимальному значению временного сопротивления металла при 20 °C должен быть не менее 2,6 с пересчетом на наименьшую толщину стенки без прибавки на коррозию.

10.1.16. Результаты освидетельствования изготовленных баллонов заносятся ОТК завода-изготовителя в ведомость, в которой должны быть отражены следующие данные:

1) номер баллона;

2) дата (месяц и год) изготовления (испытания) баллона и следующего освидетельствования;

3) масса баллона, кг;

4) вместимость баллона, л;

5) рабочее давление, МПа (кгс/кв. см);

6) пробное давление, МПа (кгс/кв. см);

7) подпись представителя ОТК завода-изготовителя.

Все заполненные ведомости должны быть пронумерованы, прошнурованы и храниться в делах ОТК завода.

10.1.17. Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает:

1) осмотр внутренней и наружной поверхности баллонов;

2) проверку массы и вместимости;

3) гидравлическое испытание.

Проверка массы и вместимости бесшовных баллонов вместимостью до 12 л включительно и свыше 55 л, а также сварных баллонов независимо от вместимости не производится.

10.1.18. Отбраковка баллонов по результатам наружного и внутреннего осмотра должна производиться в соответствии с нормативно-технической документацией на их изготовление.

Запрещается эксплуатация баллонов, на которых выбиты не все данные, предусмотренные ст. 10.1.7.

Закрепление или замена ослабленного кольца на горловине или башмака должны быть выполнены до освидетельствования баллона.

10.1.19. Бесшовные стандартные баллоны вместимостью свыше 12 до 55 л при уменьшении массы от 7,5 до 10% или увеличении их вместимости в пределах 1,5 - 2% переводятся на давление, сниженное против первоначально установленного на 15%. При уменьшении массы от 10 до 13,5% или увеличении их вместимости в пределах от 2 до 2,5% баллоны переводятся на давление, сниженное против установленного не менее чем на 50%.

При уменьшении массы от 13,5 до 16% или увеличении их вместимости в пределах от 2,5 до 3% баллоны могут быть допущены к работе при давлении не более 0,6 МПа (6 кгс/кв. см). При уменьшении массы более 16% или увеличении их вместимости более чем на 3% баллоны бракуются.

10.1.20. Баллоны, переведенные на пониженное давление, могут использоваться для заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое для данных баллонов, при этом на них должны быть выбиты: масса; рабочее давление (P) МПа (кгс/кв. см); пробное давление (П) МПа (кгс/кв. см); дата освидетельствования и клеймо испытательного пункта.

Ранее нанесенные сведения на баллоне, за исключением номера баллона, товарного знака завода-изготовителя и даты изготовления, должны быть забиты.

Баллоны должны быть перекрашены в соответствующий цвет.

10.1.21. При удовлетворительных результатах предприятие, на котором проведено освидетельствование, выбивает на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дату проведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом) <*>.

--------------------------------

<*> Результаты технического освидетельствования баллонов емкостью более 100 л заносятся в паспорт баллонов. Клеймо на баллонах в этом случае не ставят.

10.1.22. Результаты освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, записываются лицом, освидетельствовавшим баллоны, в журнал испытаний, имеющий, в частности, следующие графы:

1) товарный знак завода-изготовителя;

2) номер баллона;

3) дата (месяц, год) изготовления баллона;

4) дата произведенного и следующего освидетельствования;

5) масса, выбитая на баллоне, кг;

6) масса баллона, установленная при освидетельствовании, кг;

7) вместимость баллона, выбитая на баллоне, л;

8) вместимость баллона, определенная при освидетельствовании, л;

9) рабочее давление, P, МПа (кгс/кв. см);

10) отметка о пригодности баллона;

11) подпись лица, производившего освидетельствование баллонов.

10.1.23. Освидетельствование баллонов для ацетилена должно производиться на ацетиленовых наполнительных станциях не реже чем через 5 лет, оно включает:

1) осмотр наружной поверхности;

2) проверку пористой массы;

3) пневматическое испытание.

10.1.24. Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться на наполнительных станциях не реже чем через 24 месяца.

При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне должны быть выбиты:

1) год и месяц проверки пористой массы;

2) клеймо наполнительной станции;

3) клеймо (диаметром 12 мм с изображением букв Пм), удостоверяющее проверку пористой массы.

10.1.25. Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа (35 кгс/кв. см).

Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть не ниже 97% по объему.

10.1.26. Результаты освидетельствования баллонов для ацетилена заносят в журнал испытания, имеющий, в частности, следующие графы:

1) номер баллона;

2) товарный знак завода-изготовителя;

3) дата (месяц, год) изготовления баллона;

4) подпись лица, производившего освидетельствование баллона.

10.1.27. Эксплуатация, хранение и транспортирование баллонов на предприятии должны производиться по инструкциям, утвержденным главным инженером предприятия.

10.1.28. Рабочие, обслуживающие баллоны, должны быть обучены и проинструктированы.

10.1.29. Баллоны с газами должны храниться в специально спроектированных для этого открытых и закрытых складах.

Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается.

10.1.30. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем.

10.1.31. При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запрещается срабатывать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см).

10.1.32. Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением должен производиться через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет.

Камера низкого давления редуктора должна иметь манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускается газ.

10.1.33. При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов последние должны быть возвращены на наполнительную станцию. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительной станции должен производиться в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером.

10.1.34. Наполнительные станции, производящие наполнение баллонов сжатыми, сжиженными и растворенными газами, обязаны вести журнал наполнения баллонов, в котором, в частности, должны быть указаны:

1) дата наполнения;

2) номер баллона;

3) дата освидетельствования;

4) масса газа (сжиженного) в баллоне, кг;

5) подпись лица, наполнившего баллон.

Если на одном заводе производится наполнение баллонов различными газами, то по каждому газу должен вестись отдельный журнал наполнения.

10.1.35. Наполнение баллонов сжиженными газами должно производиться по инструкции, составленной и утвержденной в порядке, установленном министерством (ведомством), в ведении которого находится завод-наполнитель (наполнительная станция).

Наполнение баллонов сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в табл. 17.

Таблица 17

┌───────────────────────────────┬────────────────────┬────────────────────┐

│ Наименование газа │ Масса газа на 1 л │Вместимость баллона,│

│ │вместимости баллона,│приходящаяся на 1 кг│

│ │ кг, не более │ газа, л, не менее │

├───────────────────────────────┼────────────────────┼────────────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │

│Аммиак │0,570 │1,76 │

│Бутан │0,488 │2,05 │

│Бутилен, изобутилен │0,526 │1,90 │

│Окись этилена │0,716 │1,40 │

│Пропан │0,425 │2,35 │

│Пропилен │0,445 │2,25 │

│Сероводород, фосген, хлор │1,250 │0,80 │

│Углекислота │0,750 │1,34 │

│Фреон-11 │1,2 │0,83 │

│Фреон-12 │1,1 │0,90 │

│Фреон-13 │0,6 │1,67 │

│Фреон-22 │1,8 │1,0 │

│Хлористый метил, хлористый этил│0,8 │1,25 │

│Этилен │0,286 │3,5 │

└───────────────────────────────┴────────────────────┴────────────────────┘

Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается производственными инструкциями наполнительных станций.

10.1.36. Баллоны, наполняемые газом, должны быть прочно укреплены и плотно присоединены к наполнительной рампе.

10.1.37. Запрещается наполнять газом баллоны, у которых:

1) истек срок назначенного освидетельствования;

2) истек срок проверки пористой массы;

3) поврежден корпус баллона;

4) неисправны вентили;

5) отсутствует надлежащая окраска или надписи;

6) отсутствует избыточное давление газа;

7) отсутствуют установленные клейма.

Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией завода-наполнителя (наполнительной станции).

10.1.38. Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей должны производиться на пунктах по освидетельствованию баллонов.

Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность при рабочем давлении.

10.1.39. Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.

Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укрепление колец на их горловине запрещаются.

10.1.40. Транспортирование и хранение баллонов должны производиться с навернутыми колпаками.

Транспортирование баллонов для углеводородных газов производится в соответствии с Правилами безопасности в газовом хозяйстве.

Хранение наполненных баллонов на заводе-наполнителе до выдачи их потребителям допускается без предохранительных колпаков.

10.1.41. Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов должно производиться на предназначенных для этого тележках или при помощи других специальных устройств.

10.1.42. Перевозка баллонов автомобильным, железнодорожным, водным и воздушным транспортом должна производиться согласно правилам соответствующих транспортных министерств.

11. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Необходимость и сроки приведения в соответствие с настоящими Правилами сосудов, находящихся в эксплуатации, а также в процессе изготовления, монтажа или реконструкции, должны быть определены администрацией предприятий и согласованы с местными органами Госгортехнадзора или Госгортехнадзорами союзных республик не позднее чем через 6 мес. с момента введения в действие настоящих Правил.

Приложение 1

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящих Правилах приняты следующие термины и определения:

┌───────────────────┬─────────────────────────────────────────────────────┐

│ Термины │ Определения │

├───────────────────┼─────────────────────────────────────────────────────┤

│ 1 │ 2 │

│Баллон │Сосуд, имеющий одну или две горловины для установки │

│ │вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для │

│ │транспортирования, хранения и использования сжатых, │

│ │сжиженных или растворенных под давлением газов │

│Бочка │Сосуд цилиндрической или другой формы, который можно │

│ │перекатывать с одного места на другое и ставить на │

│ │торцы без дополнительных опор, предназначенный для │

│ │транспортирования и хранения жидких и других веществ │

│Давление внутреннее│Давление, действующее на внутреннюю (наружную) │

│(наружное) │поверхность стенки сосуда │

│Давление пробное │Давление, при котором производится испытание сосуда │

│Давление рабочее │Максимальное внутреннее избыточное или наружное │

│ │давление, возникающее при нормальном протекании │

│ │рабочего процесса │

│Давление расчетное │Давление, на которое производится расчет на прочность│

│Давление условное │Расчетное давление при температуре 20 °C, │

│ │используемое при расчете на прочность стандартных │

│ │сосудов (узлов, деталей, арматуры) │

│Днище │Неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая │

│ │внутреннюю полость с торца │

│Заглушка │Отъемная деталь, позволяющая герметично закрывать │

│ │отверстия штуцера или бобышки │

│Змеевик │Теплообменное устройство, выполненное в виде │

│ │изогнутой трубы │

│Корпус │Основная сборочная единица, состоящая из обечаек и │

│ │днищ │

│Крышка │Отъемная часть сосуда, закрывающая внутреннюю полость│

│Крышка люка │Отъемная часть, закрывающая отверстие люка │

│Люк │Устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю │

│ │полость сосуда │

│Обечайка │Цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая │

│ │с торцов │

│Вместимость │Объем внутренней полости сосуда, определяемый по │

│ │заданным на чертежах номинальным размерам │

│Окно смотровое │Устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей │

│ │средой │

│Опора │Устройство для установки сосуда в рабочем положении и│

│ │передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую │

│ │конструкцию │

│Опора седловая │Опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю │

│ │часть кольцевого сечения обечайки │

│Резервуар │Стационарный сосуд, предназначенный для хранения │

│ │газообразных, жидких и других веществ │

│Рубашка сосуда │Теплообменное устройство, состоящее из оболочки, │

│ │охватывающей корпус сосуда или его часть, и │

│ │образующее совместно со стенкой корпуса сосуда │

│ │полость, заполненную теплоносителем │

│Соединение │Неподвижное разъемное соединение оболочек, │

│фланцевое │герметичность которого обеспечивается путем сжатия │

│ │уплотнительных поверхностей непосредственно друг с │

│ │другом или через посредство расположенных между ними │

│ │прокладок из более мягкого материала, сжатых │

│ │крепежными деталями │

│Сосуд │Герметически закрытая емкость, предназначенная для │

│ │ведения химических, тепловых и других технологических│

│ │процессов, а также для хранения и транспортирования │

│ │газообразных, жидких и других веществ. Границей │

│ │сосуда являются входные и выходные штуцера │

│Сосуд передвижной │Предназначен для временного использования в различных│

│ │местах или во время его перемещения │

│Сосуд стационарный │Постоянно установленный сосуд, предназначенный для │

│ │эксплуатации в одном определенном месте │

│Температура рабочей│Максимальная (минимальная) температура среды в сосуде│

│среды максимальная │при нормальном протекании технологического процесса │

│(минимальная) │ │

│Температура │Максимальная (минимальная) температура стенки, при │

│(допускаемая) │которой допускается эксплуатация сосуда │

│стенки максимальная│ │

│(минимальная) │ │

│Температура стенки │Температура, при которой определяются физико- │

│расчетная │механические характеристики, допускаемые напряжения │

│ │материала и проводится расчет на прочность элементов │

│ │сосуда │

│Цистерна │Передвижной сосуд, постоянно установленный на раме │

│ │железнодорожного вагона, на шасси автомобиля │

│ │(прицепа) или на других средствах передвижения, │

│ │предназначенный для транспортирования и хранения │

│ │газообразных, жидких и других веществ │

│Штуцер │Деталь, предназначенная для присоединения к сосуду │

│ │трубопроводов, трубопроводной арматуры, │

│ │контрольно-измерительных приборов и т.п. │

└───────────────────┴─────────────────────────────────────────────────────┘

Приложение 2

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЕ ОРГАНИЗАЦИИ

┌───┬───────────────────────────────┬──────────────────┬──────────────────┐

│ N │ Специализация │ Организация │ Адрес, телефон │

│п/п│ │ │ │

├───┼───────────────────────────────┼──────────────────┼──────────────────┤

│1 │Сосуды нефтеперерабатывающего, │Всесоюзный научно-│113191, Москва, │

│ │нефтехимического, газового │исследовательский │4-й Рощинский │

│ │машиностроения, работающие │и проектно-конст- │проезд, 19/21 │

│ │под давлением до 16 МПа (160 │рукторский │т. 232-16-63 │

│ │кгс/кв. см): проектирование, │институт нефтяного│ │

│ │металловедение, изготовление, │машиностроения │ │

│ │сварка, коррозия, расчеты на │(ВНИИнефтемаш) │ │

│ │прочность │ │ │

│2 │Сосуды химического машиностро- │Всесоюзный научно-│125015, Москва, │

│ │ения, работающие под давлением │исследовательский │Б. Новодмитровская│

│ │до 16 МПа (160 кгс/кв. см): │и конструкторский │ул., 14 │

│ │проектирование, металловедение,│институт │т. 285-56-74 │

│ │изготовление, сварка, коррозия,│химического │ │

│ │контроль, расчеты на прочность │машиностроения │ │

│ │ │(НИИХИММАШ) │ │

│3 │Сосуды, работающие под давлени-│Иркутский научно- │664028, │

│ │ем более 16 МПа (160 кгс/кв. │исследовательский │г. Иркутск, │

│ │см): проектирование, металло- │и конструкторский │ул. Ак. Курчатова,│

│ │ведение, изготовление, сварка, │институт │3 │

│ │коррозия, расчеты на прочность,│химического │т. 27-74-00 │

│ │контроль │машиностроения │ │

│ │ │(ИркутскНИИХиммаш)│ │

│4 │Сосуды криогенного │Научно-производст-│143900, │

│ │машиностроения: проектирование,│венное объединение│г. Балашиха, 7, │

│ │металловедение, изготовление, │криогенного │Моск. обл. │

│ │контроль, расчеты на прочность │машиностроения │т. 521-17-74 │

│ │ │(НПО "Криогенмаш")│ │

│5 │Сосуды: технология │Всесоюзный научно-│400078, │

│ │изготовления, сварка, контроль,│исследовательский │г. Волгоград, пр. │

│ │термообработка │и проектный инсти-│Ленина, 90 │

│ │ │тут технологии │т. 34-21-17 │

│ │ │химического и │ │

│ │ │нефтяного │ │

│ │ │аппаратостроения │ │

│ │ │(ВНИИПТхимнефте- │ │

│ │ │аппаратуры) │ │

│6 │Сосуды энергомашиностроения: │Научно-производст-│193167, Ленинград,│

│ │проектирование, расчеты на │венное объединение│ул. Красных │

│ │прочность, изготовление, │по исследованию и │электриков, 3/6 │

│ │коррозия, контроль, сварка, │проектированию │т. 277-92-81 │

│ │металловедение │энергетического │ │

│ │ │оборудования им. │ │

│ │ │И.И. Ползунова │ │

│ │ │(НПО ЦКТИ) │ │

│7 │Ремонт сосудов │Всесоюзный научно-│400085, │

│ │ │исследовательский │г. Волгоград, │

│ │ │и конструкторско- │пр. Ленина, 96Б │

│ │ │технологический │т. 34-56-09 │

│ │ │институт оборудо- │ │

│ │ │вания нефтепере- │ │

│ │ │рабатывающей и │ │

│ │ │нефтехимической │ │

│ │ │промышленности │ │

│ │ │(ВНИКТИнефтехим- │ │

│ │ │оборудования) │ │

│8 │Предохранительные клапаны, │Центральное │197061, Ленинград,│

│ │арматура │конструкторское │ул. М. Монетная, 2│

│ │ │бюро арматуро- │т. 238-68-19 │

│ │ │строения (ЦКБА) │ │

│9 │Цистерны: проектирование, │Всесоюзный научно-│103848, Москва, │

│ │металловедение, изготовление, │исследовательский │ул. Пушкинская, 11│

│ │расчет на прочность │институт вагоно- │т. 229-96-21 │

│ │ │строения (ВНИИ │ │

│ │ │вагоностроение) │ │

│10 │Баллоны: проектирование, │Всесоюзный научно-│320600, │

│ │металловедение, изготовление, │исследовательский │г. Днепропетровск,│

│ │расчет на прочность, контроль │и конструкторско- │ул. Писаржевского,│

│ │ │технологический │1а │

│ │ │институт трубной │т. 46-83-50 │

│ │ │промышленности │ │

│ │ │(ВНИТИ) │ │

│11 │Сосуды энергомашиностроения: │Центральный науч- │109088, Москва, │

│ │технология изготовления и │но-исследователь- │ул. Шарикоподшип- │

│ │сварки, металловедение и │ский институт │никовская, 4 │

│ │контроль │технологии │т. 275-83-82 │

│ │ │машиностроения │ │

│ │ │(ЦНИИТмаш) │ │

│12 │Сосуды предприятий производства│Государственный │109815, Москва, │

│ │минеральных удобрений: │ордена Трудового │ул. Чкалова, 50 │

│ │проектирование, расчеты на │Красного Знамени │т. 297-42-62 │

│ │прочность, металловедение, │научно-исследова- │ │

│ │коррозия, сварка, контроль │тельский и проект-│ │

│ │ │ный институт азот-│ │

│ │ │ной промышленности│ │

│ │ │и продуктов │ │

│ │ │органического │ │

│ │ │синтеза (ГИАП) │ │

└───┴───────────────────────────────┴──────────────────┴──────────────────┘

Приложение 3

ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ТИПЫ, КЛАССЫ

┌─────────────────────────┬───────────────────────────────────────────────┐

│ Тип, класс стали │ Марка стали │

├─────────────────────────┼───────────────────────────────────────────────┤

│Углеродистый │Вст3, 10, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 20ЮЧ │

│Низколегированный │16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2СФ, 10Г2С1, 10Г2,│

│марганцевистый, │10Г2С1Д, 09Г2, 09Г2СЮЧ, 16ГМЮЧ, 09Г2СФБ │

│кремнемарганцевистый │ │

│Низколегированный │12МХ, 12ХМ, 12Х1МФ, 15 ХМ, 10Х2ГНМ, 1Х2М1, │

│хромомолибденовый, │20Х2МА │

│хромомолибденованадиевый │ │

│<*> │ │

│Мартенситный <*> │15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, 20Х13, Х9М, 12Х13 │

│Ферритный │08Х13, 08Х17Т, 15Х25Т │

│Аустенитоферритный │08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ │

│Аустенитный │10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н125, 10Х17Н13М2Т,│

│ │08Х17Н15М3Т, 03Х17Н14М3, 12Х18Н12Т, 02Х18Н11, │

│ │02Х8Н22С6, 03Х19АГ3Н10Т, 07ХГ3АГ20, 12Х18Н10Т, │

│ │12Х18Н9Т, 03Х21Н21М4ГБ │

│Сплавы на железоникелевой│16Х28МДТ, 03Х28МДТ, ХН32Т │

│и никелевой основе │ │

└─────────────────────────┴───────────────────────────────────────────────┘

--------------------------------

<*> Стали указанного типа и класса склонны к подкалке.

Приложение 4

(к ст. 4.8.1)

ТИПОВОЙ ПАСПОРТ СОСУДА, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ДАВЛЕНИЕМ

(формат 210 х 297 мм в жесткой обложке)

(стр. 1)

ПАСПОРТ СОСУДА <*>, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Регистрационный N _____________________________

При передаче сосуда другому владельцу вместе с сосудом передается нестоящий паспорт.

В паспорте должно быть 32 страницы. В скобках указано, к какой странице относится запись.

Данная форма паспорта рекомендуется при внутрисоюзных поставках. Паспорта сосудов могут также оформляться по форме СТ СЭВ.

--------------------------------

<*> По данной форме также оформляются паспорта на цистерны и баллоны.

(стр. 2)

Разрешение на изготовление N _________

от ____________________ 19__ г. выдано

Управлением___________________________

округа Госгортехнадзора СССР _________

(Госгортехнадзором союзной республики)

УДОСТОВЕРЕНИЕ О КАЧЕСТВЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСУДА

_______________________________________ заводской N ____________ изготовлен

(наименование сосуда)

___________________________________________________________________________

(дата изготовления, наименование завода-изготовителя и его адрес)

Характеристика сосуда

┌──────────────────┬─────────────┬───────────┬───────────────┬────────────┐

│ Наименование │ Рабочее │Температура│Рабочая среда и│Вместимость,│

│ частей сосуда │давление, МПа│стенки, °C │ее коррозионные│ куб. м (л) │

│ │(кгс/кв. см) │ │ свойства │ │

├──────────────────┼─────────────┼───────────┼───────────────┼────────────┤

│В корпусе │ │ │ │ │

│В трубной части │ │ │ │ │

│В рубашке │ │ │ │ │

└──────────────────┴─────────────┴───────────┴───────────────┴────────────┘

(стр. 3)

Сведения об основных элементах сосуда

N п/п	Наименова- ние элемен- тов сосуда (корпус, днище, горловина, решетки, трубы, рубашки)	Коли- чест- во, шт.	Размеры, мм			Основной металл		Данные о сварке (пайке)
N п/п		Коли- чест- во, шт.	Диа- метр (вну- трен- ний)	Тол- щина стен- ки	Дли- на (вы- со- та)	Наиме- нова- ние, марка	ГОСТ	Способ выпол- нения соеди- нения (свар- ка, пайка)	Вид свар- ки (пай- ки)	Электро- ды, сва- рочная проволо- ка, припой (тип, марка, ГОСТ или ТУ)	Метод и объем конт- роля сварки без разру- шения

К удостоверению о качестве изготовления должен быть приложен эскиз сварных соединений с указанием проконтролированных участков и методов дефектоскопии.

В графе "Основной металл" наряду с наименованием и маркой стали для углеродистой стали указывается "кипящая" или "спокойная".

При изготовлении сосуда по специальным техническим условиям, которые предусматривают проверку механических свойств металла при рабочих температурах или после термообработки, а также в случаях, когда сосуд изготовлен из материалов, на которые нет ГОСТов, данные этой таблицы дополняются сведениями о результатах механических испытаний и химического анализа основного металла, произведенных в объеме, согласно ТУ.

(стр. 4)

Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях

N п/п	Наименование	Количество, шт.	Размеры, мм, или N по спецификации	Наименование и марка металла	ГОСТ или ТУ

Данные о термообработке сосуда и его элементов

(вид и режим)

───────────────────────────────────────────────────────────────────────────

(стр. 5)

Основная арматура, контрольно-измерительные приборы

и приборы безопасности

N п/п	Наименование	Количество, шт.	Условный проход, мм	Условное давление, МПа (кгс/кв. см)	Материал	Место установки

Сосуд изготовлен в полном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и техническими условиями на изготовление. Сосуд подвергался наружному и внутреннему осмотру к гидравлическому испытанию пробным давлением:

корпуса МПа (кгс/кв. см),

трубной части МПа (кгс/кв. см),

рубашки МПа (кгс/кв. см),

и пневматическому испытанию на герметичность давлением:

корпуса МПа (кгс/кв. см),

трубной части МПа (кгс/кв. см),

рубашки МПа (кгс/кв. см).

Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем удостоверении параметрами и средой.

Расчетный срок службы сосуда ______ лет.

Главный инженер завода __________________

(подпись)

М.П.

Начальник ОТК завода

"__" ___________ 19__ г.

Обязательные приложения к паспорту:

1) Чертежи сосуда с указанием основных размеров.

2) Расчет на прочность с приложением эскизов: стенок сосуда, горловин, крышек, трубных решеток и фланцев.

3) Инструкция по монтажу и эксплуатации.

4) Регламент пуска сосуда в зимнее время.

Для сосудов, работающих при многократных нагрузках с количеством циклов нагружения от давления, стесненности тепловых деформаций или других воздействий более 1000 циклов за весь срок эксплуатации, должен быть приложен расчет на усталостную прочность с указанием ресурса безопасной работы.

(стр. 6)

Сведения о местонахождении сосуда

Наименование предприятия- владельца	Местонахождение сосуда	Дата установки

(стр. 7)

Лицо, ответственное за исправное состояние

и за безопасное действие сосуда

N и дата приказа о назначении	Должность, фамилия, имя, отчество	Роспись ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда

(стр. 8)

Сведения об установленной арматуре

Дата уста- новки	Наиме- нова- ние	Коли- чество	Условный проход, мм	Условное давление, МПа (кгс/ кв. см)	Мате- риал	Места уста- новки	Роспись ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда

Другие данные об установке сосуда:

а) коррозионность среды _______________________________________________

б) противокоррозионное покрытие _______________________________________

в) тепловая изоляция __________________________________________________

г) футеровка __________________________________________________________

_______________________________________________________________________

(стр. 9 - 12)

Сведения

о замене и ремонте основных элементов сосуда,

работающих под давлением, и арматуры <*>

Дата	Сведения о замене и ремонте	Роспись ответственного лица

--------------------------------

<*> Документы, подтверждающие качество вновь устанавливаемых арматуры и элементов сосуда (взамен изношенных), примененных при ремонте материалов, а также сварки (пайки), должны храниться в специальной папке.

(стр. 13 - 31)

Запись результатов освидетельствования

Дата освиде- тельствования	Результаты освидетельствования	Разрешенное давление, МПа (кгс/кв. см)	Срок следующего освидетельство- вания

(стр. 32)

Регистрация сосуда

Сосуд зарегистрирован за N ____________

В _________________________________________________________________________

(регистрирующий орган)

В паспорте пронумеровано ___________________________ страниц и прошнуровано

всего ____________ листов, в том числе чертежей на ________________________

______________________________________________ ________________________

(должность регистрирующего лица) (подпись)

М.П.

"__" __________ 19__ г.

Приложение 5

Утвержден

Минхиммашем СССР

31 декабря 1987 года

ПЕРЕЧЕНЬ

МАТЕРИАЛОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСУДОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Таблица 1

ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ

┌─────────────────┬───────────────┬────────────────────┬──────────────────┬────────────────────┐

│ Марка стали, │ Технические │ Рабочие условия │ Виды испытания и │Назначение и условия│

│ обозначение │ требования ├─────────┬──────────┤ требования │ применения │

│ стандарта или │ │темпера- │ давление │ │ │

│ технических │ │тура │среды, МПа│ │ │

│ условий │ │стенки, │ (кгс/ │ │ │

│ │ │°C │ кв. см), │ │ │

│ │ │ │ не более │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┼──────────┼──────────────────┼────────────────────┤

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │

│ВСт3кп2, ВСт3пс2,│По │От 10 до │1,6 (16) │По ГОСТ 380-71 │Для корпусов, днищ, │

│ВСт3сп2 по ГОСТ │ГОСТ 14637-79 │200 │ │ │плоских фланцев │

│380-71 │ ├─────────┼──────────┤ │сосудов, не имеющих │

│ │ │От минус │0,07 (0,7)│ │внутренней жароупор-│

│ │ │15 до 350│ │ │ной футеровки. │

│ │ │ │ │ │Толщина листа - не │

│ │ │ │ │ │более 18 мм │

├─────────────────┤ ├─────────┼──────────┤ ├────────────────────┤

│ВСт3сп4, ВСт3пс4,│ │От минус │5 (50) │ │Для корпусов, днищ, │

│ВСт3пс4 по ГОСТ │ │20 до 200│ │ │плоских фланцев и │

│380-71 │ │ │ │ │других деталей. При │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │категориях стали 4, │

│ВСт3пс3, ВСт3сп3,│ │Св. 0 до │ │ │5, 6 толщина листа │

│ВСт3Гпс3 по ГОСТ │ │200 │ │ │не более 25 мм для │

│380-71 │ │ │ │ │стали марки ВСт3 и │

├─────────────────┤ ├─────────┤ ├──────────────────┤не более 30 мм для │

│ВСт3сп6, ВСт3пс6,│ │Св. 0 до │ │По ГОСТ 380-71 │стали марки ВСт3Гпс;│

│ВСт3Гпс6 по ГОСТ │ │425 │ │полистно │при категории 3 │

│380-71 │ │ │ │ │толщина листа не │

│ │ │ │ │ │более 40 мм │

├─────────────────┤ ├─────────┤ ├──────────────────┼────────────────────┤

│ВСт3сп5, ВСт3пс5,│ │От минус │ │По ГОСТ 380-71 и │См. выше для сталей │

│ВСт3Гпс5 по ГОСТ │ │20 до 425│ │полистно при │марок ВСт3сп6, │

│380-71 │ │ │ │температуре │ВСт3пс6, ВСтГпс6 │

│ │ │ │ │св. 200 °C │ │

│16К, 18К, 20К, │По ГОСТ 5520-79│От минус │Не │По ГОСТ 5520-79 │Для корпусов, днищ, │

│22К категории 5 │ │20 до 200│ограничено│ │плоских фланцев и │

│по ГОСТ 5520-79 │ │ │ │ │других деталей │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│16К, 18К, 20К, │ │Св. 0 до │ │ │ │

│22К категории 3 │ │200 │ │ │ │

│по ГОСТ 5520-79 │ │ │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│16К, 18К, 20К, │ │От 200 до│ │ │ │

│22К категории 18 │ │475 │ │ │ │

│по ГОСТ 5520-79 │ │ │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│16К, 18К, 20К, │ │От минус │ │ │ │

│22К категории 17 │ │20 до 475│ │ │ │

│по ГОСТ 5520-79 │ │ │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┼────────────────────┤

│09Г2С, 10Г2С1 │По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 5520-79, │Для корпусов, днищ, │

│категорий 7, 8, 9│5520-79, │70 до 200│ │ГОСТ 19282-73 │плоских фланцев, │

│в зависимости от │ГОСТ 19282-73 │ │ │ │трубных решеток и │

│рабочей темпера- │ │ │ │ │других деталей, для │

│туры по ГОСТ │ │ │ │ │сварных сосудов из │

│5520-79 │ │ │ │ │стали 10Г2С1, рабо- │

│ │ │ │ │ │тающих под давлени- │

│ │ │ │ │ │ем, рабочая темпера-│

│ │ │ │ │ │тура должна быть не │

│ │ │ │ │ │ниже минус 60 °C │

│17ГС, 17Г1С, │По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 5520-79, │Для корпусов, днищ, │

│16ГС, 09Г2С, │5520-79, │40 до 200│ │ГОСТ 19282-73 │плоских фланцев, │

│10Г2С1 категории │ГОСТ 19282-73 │ │ │ │трубных решеток и │

│6 по ГОСТ 5520-79│ │ │ │ │других деталей │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│16ГС, 09Г2С, │ │От минус │ │ │ │

│10Г2С1, 17ГС, │ │30 до 200│ │ │ │

│17Г1С категории 3│ │ │ │ │ │

│по ГОСТ 5520-79 │ │ │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ ├────────────────────┤

│17ГС, 17Г1С │ │От минус │ │ │Для корпусов, днищ, │

│категории 12; │ │40 до 475│ │ │плоских фланцев, │

│16ГС, 09Г2С, │ │ │ │ │трубных решеток и │

│10Г2С1 категории │ │ │ │ │других деталей. При │

│17 по ГОСТ │ │ │ │ │толщине листов более│

│5520-79 │ │ │ │ │60 мм применяется │

│ │ │ │ │ │сталь категории 12 │

│12МХ по ГОСТ │По ТУ │От минус │ │По ТУ 14-1-642-73 │Для корпусов, днищ, │

│20072-74 │14-1-642-73 и │40 до 540│ │и ТУ 24-10-003-70 │плоских фланцев, │

├─────────────────┤ТУ 24-10-003-70├─────────┤ │ │трубных решеток и │

│12ХМ по ТУ │ │От минус │ │ │других деталей │

│14-1642-73 и │ │40 до 560│ │ │ │

│ТУ 24-10-003-70 │ │ │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┤ │ ├──────────────────┤ │

│12ХМ категории 3 │По ГОСТ 5520-79│ │ │По ГОСТ 5520-79 │ │

│по ГОСТ 5520-79 │ │ │ │ │ │

│12ХМ по │По ТУ │От минус │ │По ТУ 14-1-2304-78│Для корпусов, днищ, │

│ТУ 14-1-2304-78 │14-1-2304-78 │40 до 560│ │ │плоских фланцев, │

│ │ │ │ │ │трубных решеток и │

│ │ │ │ │ │других деталей │

│14Г2АФ, 16Г2АФ по│По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 19282-73 │Толщина листа не │

│ГОСТ 19282-73 │19282-73 │50 до 400│ │ │более 16 мм │

│08Г2СФБ по │По ТУ │От минус │ │По ТУ 14-1-2551-78│Толщина полосы 4 - 6│

│ТУ 14-1-2551-78 │14-1-2551-78 │40 до 380│ │ │мм │

│ │(в рулонах) │ │ │ │ │

│12ХГНМ, 12ХГНМФ │По ТУ │От минус │ │По ТУ 14-1-3226-81│Для деталей сосудов │

│по ТУ │14-1-3226-81 │40 до 420│ │ │высокого давления │

│14-1-3226-81 │ │ │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│08Г2СФБ по │По ТУ │От минус │ │По ТУ 14-1-3609-83│ │

│ТУ 14-1-3609-83 │14-1-3609-83 │40 до 350│ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│15ХГНМФТ по ТУ │По ТУ │От минус │ │По ТУ │ │

│14-1-105-450-81 │14-1-105-450-81│40 до 400│ │14-105-450-81 │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│12Х1МФ по │По ГОСТ 5520-79│От минус │ │По ГОСТ 5520-79 │ │

│ГОСТ 5520-79 │ │20 до 420│ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│12Х2МФ по │По ТУ │От 0 до │ │По ТУ 108131-75 │ │

│ТУ 108.131-75 │108.131-75 │510 │ │ │ │

│12ХГНМФ по │По ТУ │От минус │ │По ТУ 14-1-3226-81│Толщина полосы 4 мм │

│ТУ 14-1-3226-81 │14-1-3226-81 │40 до 560│ │ │ │

│ │(в рулонах) │ │ │ │ │

│20ЮЧ по │По ТУ │От минус │ │По ТУ 14-1-3333-82│Для корпусов, днищ, │

│ТУ 14-1-3333-82 │14-1-3333-82 │40 до 475│ │ │плоских фланцев и │

│ │ │ │ │ │других деталей │

│15Г2СФ по │По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 19282-73 │Для корпусов, днищ, │

│ГОСТ 19282-73 │19282-73 │40 до 300│ │ │плоских фланцев, │

│ │ │ │ │ │трубных решеток и │

│ │ │ │ │ │других деталей │

│10Х2ГНМ по │По ТУ │От минус │ │По ТУ │Для корпусов, днищ, │

│ТУ 108.11.928-87 │108.11.928-87 │40 до 550│ │108.11.928-87 │плоских фланцев, │

│ │ │ │ │ │трубных решеток, для│

│ │ │ │ │ │сварных сосудов, │

│ │ │ │ │ │работающих под │

│ │ │ │ │ │давлением │

│16ГМЮЧ по │По ТУ │От минус │ │По ТУ 14-1-2404-78│Для корпусов, днищ, │

│ТУ 14-1-2404-78 │14-1-2404-78 │40 до 520│ │ │плоских фланцев и │

│ │ │ │ │ │других деталей │

│15Х5М по │Группа М2б по │От минус │ │По ГОСТ 7350-77 │Для крышек плавающих│

│ГОСТ 5632-72 │ГОСТ 7350-77 │40 до 600│ │ │головок, трубных ре-│

│ │ │ │ │ │шеток, стяжных колец│

│ │ │ │ │ │и других деталей │

│10Х14Г14Н4Т по │Группа М2б по │От минус │ │По ГОСТ 7350-77 │Для корпусов, днищ, │

│ГОСТ 5632-72 │ГОСТ 7350-77 │196 до │ │ │плоских фланцев и │

│ │ │500 │ │ │других деталей │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│08Х22Н6Т, │Группа М2б по │От минус │ │По ГОСТ 7350-77 с │ │

│08Х21Н6М2Т по │ГОСТ 7350-77, │40 до 300│ │механическими │ │

│ГОСТ 5632-72 │ТУ 14-1-2676-79│ │ │свойствами по │ │

│ │ │ │ │ТУ 14-1-2676-79 │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┼──────────┼──────────────────┤ │

│03Х19АГ3Н10 по │По ТУ │От минус │5 (50) │По ТУ 14-1-2261-77│ │

│ТУ 14-1-2261-77 │14-1-2261-77 │196 до │ │ │ │

│ │ │450 │ │ │ │

│03Х21Н21М4ГБ по │По ГОСТ 7350-77│От минус │ │По ГОСТ 7350-77 │Для деталей │

│ГОСТ 5632-72 │ │70 до 450│ │ │внутренних устройств│

│ │ │ │ │ │емкостной аппаратуры│

├─────────────────┼───────────────┼─────────┼──────────┤ ├────────────────────┤

│08Х18Г8Н2Т по │Группа М2б по │От минус │5 (50) │ │Для корпусов, днищ, │

│ГОСТ 7350-77 │ГОСТ 7350-77 │20 до 300│ │ │плоских фланцев и │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤других деталей │

│07Х13АГ20 по │По ТУ │От минус │ │По ТУ 14-1-2640-79│ │

│ТУ 14-1-2640-79 │14-1-2640-79 │70 до 300│ │ │ │

│08Х18Н10Т по │Группа М2б по │От минус │Не │По ГОСТ 7350-77 │ │

│ГОСТ 5632-72 │ГОСТ 7350-77 │270 до │ограничено│ │ │

│ │ │610 │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│08Х18Н12Б по │Группа М2б по │От минус │ │По ГОСТ 7350-77 │ │

│ГОСТ 5632-72 │ГОСТ 7350-77 │196 до │ │ │ │

│ │ │610 │ │ │ │

│03Х18Н11 по │По ТУ │От минус │5 (50) │По ТУ │ │

│ГОСТ 5632-72 │14-1-3071-80, │270 до │ │14-1-3071-80, │ │

│ │ТУ │450 │ │ТУ 14-1-2144-77, │ │

│ │14-1-2144-77, │ │ │ГОСТ 5582-75 │ │

│ │ГОСТ 5582-75 │ │ │ │ │

│04Х18Н10 по │Группа М2б по │От минус │Не │По ГОСТ 7350-77 │ │

│ГОСТ 5632-72 │ГОСТ 7350-77 │270 до │ограничено│ │ │

│ │ │600 │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│08Х17Н13М2Т, │Группа М2б по │От минус │ │По ГОСТ 7350-77 │ │

│10Х17Н13М2Т по │ГОСТ 7350-77 │270 до │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │700 │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ │ │ │

│10Х17Н13М3Т по │Группа М2б по │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ГОСТ 7350-77 │196 до │ │ │ │

├─────────────────┤ │600 │ │ ├────────────────────┤

│08Х17Н15М3Т по │ │ │ │ │Для корпусов, днищ, │

│ГОСТ 5632-72 │ │ │ │ │плоских фланцев, │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┼──────────┼──────────────────┤внутренних устройств│

│03ХН28МДТ, │Группа М2б по │От минус │5 (50) │По ГОСТ 7350-77 │и других деталей │

│06ХН28МДТ по │ГОСТ 7350-77 │196 до │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │400 │ │ │ │

│03Х17Н14М3 по │По ТУ │От минус │ │По ТУ │Для корпусов, днищ, │

│ГОСТ 5632-72 │14-1-1154-74, │196 до │ │14-1-1154-74, │плоских фланцев и │

│ │ТУ 14-1-692-73,│450 │ │ТУ 14-1-692-73, │других деталей │

│ │ТУ │ │ │ТУ 14-1-2144-77, │ │

│ │14-1-2144-77, │ │ │ТУ 14-1-3120-80 │ │

│ │ТУ 14-1-3120-80│ │ │ │ │

│08Х18Н10 по │По ГОСТ │От минус │Не │По ГОСТ 5582-75 │Для прокладок │

│ГОСТ 5632-72 │5582-75, группа│270 до │ограничено│ │плоских │

│ │2 │600 │ │ │ │

│ ├───────────────┤ │ ├──────────────────┼────────────────────┤

│ │По ГОСТ │ │ │По ГОСТ 7350-77 │Для прокладок оваль-│

│ │7350-77, группа│ │ │ │ного и восьмиуголь- │

│ │М2б │ │ │ │ного сечений │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ │ ├────────────────────┤

│12Х18Н9Т, │Группа М2б по │От минус │ │ │Для корпусов, днищ, │

│12Х18Н10Т по │ГОСТ 7350-77, │270 до │ │ │плоских фланцев и │

│ГОСТ 5632-72 │ГОСТ 5582-75 │610 │ │ │других деталей │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ ├────────────────────┤

│08Х13 по │ │От минус │ │ │Для трубных решеток,│

│ГОСТ 5632-72 │ │40 до 550│ │ │неподлежащих сварке,│

│ │ │ │ │ │а также ненагружен- │

│ │ │ │ │ │ных привариваемых и │

│ │ │ │ │ │непривариваемых │

│ │ │ │ │ │деталей внутренних │

│ │ │ │ │ │устройств │

├─────────────────┤ ├─────────┼──────────┤ ├────────────────────┤

│08Х18Н10Т, │ │От 610 до│5 (50) │ │Для корпусов, днищ, │

│08Х18Н12Б, │ │700 │ │ │плоских фланцев и │

│12Х18Н10Т по │ │ │ │ │других деталей │

│ГОСТ 5632-72 │ │ │ │ │ │

│20Х13, 12Х13 по │По ГОСТ │От минус │Не │По ГОСТ 7350-77 │Для трубных решеток,│

│ГОСТ 5632-72 │7350-77, группа│40 до 550│ограничено│ │неподлежащих сварке,│

│ │М2б │ │ │ │а также непривари- │

│ │ │ │ │ │ваемых деталей │

│ │ │ │ │ │внутренних устройств│

│ХН32Т по │По ТУ │До 900 │Не │По ТУ 14-1-625-73 │Для корпусов, днищ, │

│ТУ 14-1-625-73 │14-1-625-73 │ │ограничено│ │плоских фланцев и │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┼──────────┼──────────────────┤других деталей │

│15Х18Н12С4ТЮ по │По ТУ │От минус │2,5 (25) │По ТУ │ │

│ГОСТ 5632-72 │14-1-1410-75, │20 до 200│ │14-1-1410-75, │ │

│ │ТУ 14-1-1337-75│ │ │ТУ 14-1-1337-75 │ │

│Н70МФ-ВИ по │По ТУ │От минус │1,0 (10) │По ГОСТ 7350-77, │ │

│ТУ 14-1-2262-77 │14-1-2262-77 │70 до 300│ │гр. А, │ │

│ │ │ │ │ГОСТ 5582-75 и │ │

│ │ │ │ │п. 3.2 │ │

│ │ │ │ │ОСТ 26-01-858-80 │ │

│ХН65М8 по │По ТУ │От минус │5,0 (50) │По ГОСТ 7350-77, │Для корпусов, днищ, │

│ТУ 14-1-1485-75, │14-1-1485-75, │70 до 500│ │гр. А и п. 3.2 │плоских фланцев и │

│ТУ 14-1-2475-78 │ТУ 14-1-2475-78│ │ │ОСТ 26-01-858-80 │других деталей │

├─────────────────┼───────────────┤ │ │ │ │

│ХН65МВУ по │По ТУ │ │ │ │ │

│ТУ 14-1-3587-83 │14-1-3587-83 │ │ │ │ │

│ХН65МВУ, Н70МФ-ВИ│По ТУ 2230-77 │От минус │5,0 (50) │По ГОСТ 7350-77, │ │

│по ТУ │ │70 до 500│ │гр. А, ГОСТ 5582- │ │

│14-1-2230-77 │ ├─────────┼──────────┤75 и п. 3.2 ОСТ │ │

│ │ │От минус │1,0 (10) │26-01-858-80 │ │

│ │ │70 до 300│ │ │ │

│ХН78Т по │По ТУ │От минус │Не │По ГОСТ 7564-73, │Для корпусов, днищ, │

│ТУ 14-1-2752-79, │14-1-2752-79 │70 до 700│ограничено│ГОСТ 7360-77, гр. │фланцев │

│ТУ 14-1-146-71, ├───────────────┼─────────┼──────────┤Б, ГОСТ 7566-81 │ │

│ТУ 14-1-1747-76, │По ТУ │От 700 до│1,5 (15) │и п. 3.2, 3.2.1, │ │

│ТУ 14-1-1860-76 │14-1-1747-76, │900 │ │4.13.9 ОСТ │ │

│ │ТУ 14-1-1860-76│ │ │26-01-858-30 │ │

│07Х13Н4АГ20 │Группа М2б по │От минус │Не │По ТУ │ │

│(ЧСБ2) │ТУ 14-1-2508-78│210 до │ограничено│14-1-2508-78 │ │

│ │ │400 │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ │ │ │

│03Х20Н16АГ6 │Группа М2б по │От минус │ │По ТУ 14-1-3291-81│ │

│ │ТУ 14-1-3291-81│270 до │ │ │ │

│ │ │600 │ │ │ │

└─────────────────┴───────────────┴─────────┴──────────┴──────────────────┴────────────────────┘

Примечания:

1. Допускается применение материалов, указанных в табл. 1, по другим стандартам и техническим условиям по согласованию с автором технического проекта и специализированной научно-исследовательской организацией.

2. Допускается применять сталь марок 15 и 20 по ГОСТ 1577-81 при тех же условиях, что сталь марок 16К, 18К, 20К, при этом испытания этих сталей на предприятии-изготовителе должны быть проведены в том же объеме, что для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.

3. Механические свойства листов толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии.

4. Испытание на механическое старение производится в том случае, если при изготовлении сосудов или их деталей, эксплуатируемых при температуре выше 200 °C, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).

5. Листы, поставляемые по ГОСТ 19282-73, должны быть испытаны полистно при температуре эксплуатации выше 200 °C и давлении более 5 МПа (50 кгс/кв. см) при толщине листа 12 мм и более. Контроль макроструктуры производится в соответствии с требованиями ГОСТ 5520-79 от партии листов.

6. При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520-79 и ГОСТ 19282-73 категории 2 вместо категорий 3 - 17. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520-79 и ГОСТ 19232-73 категории 3 вместо категории 18; категории 6 вместо категории 12 и категорий 5, 7, 8, 9 вместо категории 17.

7. Допускается применение стали 09Г2СЮЧ категорий 3 - 17 в нормализованном состоянии по ТУ 14-232-40-81, ТУ 14-105-475-84 и ТУ 14-227-208-83 на параметры от минус 70 до плюс 475 °C.

8. Допускается применение листа по ГОСТ 7350-77 с качеством поверхности по группам М3б и М4б при условии, что в расчете на прочность учтена глубина дефекта.

Таблица 2

СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия		Виды испытаний и требования	Назначение и условия применения
	Технические требования	темпера- тура стенки, °C	давление среды, МПа (кгс/ кв. см), не более	Виды испытаний и требования	Назначение и условия применения
1	2	3	4	5	6
ВСт3сп3, ВСт3пс3 по ГОСТ 380-71	Трубы водогазо- проводные (уси- ленные) по ГОСТ 5.1124-71	От 0 до 200	1,6 (16)	ГОСТ 5.1124-71	Для трубопроводов воды и погружных холодильников, распылителей
ВСт3кп2 по ГОСТ 380-71	Трубы электро- сварные по ГОСТ 10706-76, группа В	От 10 до 200	1,6 (16)	По ГОСТ 10706-76, группа В Гидравлические испытания каждой трубы - при давле- нии, равном 1,5 рабочего <2>. Проверка механиче- ских свойств свар- ного соединения у каждой десятой трубы одной пар- тии, радиационным методом или ульт- развуковой дефек- тоскопией сварного шва каждого корпу- са, изготовленного из труб, в соот- ветствии с требо- ваниями настоящих Правил <3>	Для корпусов, сосудов, патрубков и других деталей
ВСт3кп2 по ГОСТ 380-71		От минус 15 до 350	0,07 (0,7)
8Ст3сп4, 8Ст3пс4 по ГОСТ 380-71		От минус 20 до 200	5 (50)	По ГОСТ 10706-76, группа В. Проверка механических свойств сварного соединения каждой десятой трубы од- ной партии радиа- ционным методом или ультразвуковой дефектоскопией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из труб, в соответст- вии с требованиями настоящих Правил <3>
ВСт3сп3, ВСт3пс3 по ГОСТ 380-71		От 0 до 200
ВСт3сп5, ВСт3пс5 по ГОСТ 380-71		От минус 20 до 400		По ГОСТ 10706-76, группа В. Механические свой- ства основного металла и ударная вязкость основного металла - по ГОСТ 380-71. Проверка механических свойств сварного соединения у каж- дой десятой трубы радиационным мето- дом или ультразву- ковой дефектоско- пией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из труб, в соответст- вии с требованиями настоящих Правил <3>
ВСт3сп6, ВСт3пс6 по ГОСТ 380-71		От 200 до 400
10, 20 по ГОСТ 1050-74	По ГОСТ 550-75, группа А, Б; ГОСТ 8733-87, группа В; ГОСТ 8731-87, группа В	От минус 30 <1> до 475	5 (50)	По ГОСТ 8733-87, группа В; ГОСТ 550-75; ГОСТ 8731-87, группа В	Для корпусов, патрубков, штуцеров и люков
	По ГОСТ 550-75, группа А, Б; ГОСТ 8733-87, группа В		16 (160)	По ГОСТ 550-75, ГОСТ 8733-87, группа В. Испытание на сплющивание - по требованию чертежа <2>	Для корпусов, трубных пучков, теплообменников, змеевиков, патрубков и других деталей
	По ГОСТ 550-75, группы А, Б; ГОСТ 8731-87, группа В		16 (160)	По ГОСТ 550-75, ГОСТ 8731-87, группа В. Испытание на сплю- щивание и проверка макроструктуры по требованию чертежа <2>
15ХМ по ТУ 14-3-460-75	По ТУ 14-3-460-75	От минус 40 до 560	Не ограничено	По ТУ 14-3-460-75	Для змеевиков, трубных пучков, патрубков и других деталей
12Х1МФ по ГОСТ 20072-74	По ТУ 14-3-460-75	От минус 20 до 560		По ТУ 14-3-460-75
1Х2М1 по ТУ 14-3-517-76	По ТУ 14-3-517-76	От минус 40 до 500		По ТУ 14-3-517-76
15Х5 по ГОСТ 20072-74	По ГОСТ 550-75, группы А, Б	От минус 40 до 425		По ГОСТ 550-75
15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5БФ по ГОСТ 20072-74	По ГОСТ 550-75, группы А, Б	От минус 40 до 600		По ГОСТ 550-75	Для змеевиков, трубных пучков, патрубков и других деталей
15Х5МУ по ГОСТ 20072-74	По ТУ 14-3-1080-81			По ТУ 14-3-1080-81	Для печных змеевиков, патрубков и других деталей
12Х8ВФ по ГОСТ 20072-74	По ГОСТ 550-75			По ГОСТ 550-75
Х9М по ТУ 14-3-457-76	По ТУ 14-3-457-76			По ТУ 14-3-457-76
Х8 по ГОСТ 550-75	По ГОСТ 550-75	От минус 40 до 475		По ГОСТ 550-75	Для трубных пучков и змеевиков
20ЮЧ по ТУ 14-3-1073-82, ТУ 14-3-1074-82	По ТУ 14-3-1073-82, ТУ 14-3-1074-82	От минус 40 до 475		По ТУ 14-3-1073-82, ТУ 14-3-1074-82	Для корпусов, змеевиков, трубных секций, патрубков и других деталей
09Г2С по ГОСТ 19282-73	По ТУ 14-3-500-76, ТУ 14-3-1128-82	От минус 60 до 475		По ТУ 14-3-500-76, ТУ 14-3-1128-82
10Г2 по ГОСТ 4543-71	По ГОСТ 550-75, группы А, В; ГОСТ 8733-87, группа В; ГОСТ 8731-87, группа В	От минус 70 до минус 31		По ГОСТ 550-75 и дополнительно ударная вязкость при рабочей темпе- ратуре <3> при толщине стенки более 12 мм	Для корпусов, сосудов и аппаратов патрубков и других деталей
10Г2 по ГОСТ 4543-71		От минус 30 до 475		По ГОСТ 550-75
10Х14Г14Н4Т по ТУ 14-3-59-72	По ТУ 14-3-59-72	От минус 196 до 500		По ТУ 14-3-59-72	Для трубных пучков, змеевиков и других деталей
08Х22Н6Т по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ТУ 14-3-59-72, ТУ 14-3-1251-83	От минус 40 до 300		По ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ТУ 14-3-59-72, ТУ 14-3-1251-83	Для трубных пучков, змеевиков и других деталей
07Х13АГ20 по ТУ 14-3-1322-85, ТУ 14-3-1323-85	По ТУ 14-3-1322-85, ТУ 14-3-1323-85	От минус 70 до 300	5 (50)	По ТУ 14-3-1322-85, ТУ 13-3-1323-85	Для трубных пучков, змеевиков
08Х21Н6М2Т по ГОСТ 5632-72	По ТУ 14-3-59-72	От минус 40 до 300	Не ограничено	По ТУ 14-3-59-72
08Х18Г8Н2Т по ТУ 14-3-387-75	По ТУ 14-3-387-75	От минус 20 до 300	2,5 (25)	По ТУ 14-3-387-75
03Х19АГ3Н10 по ТУ 14-3-415-75	По ТУ 14-3-415-75	От минус 196 до 450	5 (50)	По ТУ 14-3-415-75
03Х17Н14М3 по ТУ 14-3-396-75	По ТУ 14-3-396-75, ТУ 14-3-1348-85, ТУ 14-3-1357-85	От минус 196 до 450	5 (50)	По ТУ 14-3-396-75, ТУ 14-3-1348-85, ТУ 14-3-1357-85
12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81	От минус 270 до 610	Не ограничено	По ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81	Для змеевиков, трубных пучков, патрубков и других деталей
02Х18Н11 по ТУ 14-3-1401-86, ТУ 14-3-1339-85	По ТУ 14-3-1401-86, ТУ 14-3-1339-85	От минус 196 до 450	5 (50)	По ТУ 14-3-1401-86, ТУ 14-3-1339-85	Для змеевиков, трубных пучков, патрубков и других деталей
12Х18Н12Т по ТУ 14-3-460-75	По ТУ 14-3-460-75	От минус 270 до 610	Не ограничено	По ТУ 14-3-460-75	Для трубных пучков теплообменников, подогревателей и других деталей
08Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81	От минус 270 до 610		По ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81	Для трубных пучков змеевиков, деталей внутренних устройств и других деталей
08Х18Н125 по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81	От минус 196 до 610		По ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81	Для змеевиков, трубных пучков, патрубков и других деталей
10Х17Н13М2Т по ГОСТ 5632-72		От минус 196 до 700
08Х17Н15М3Т по ГОСТ 5632-72		От минус 196 до 600
08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72		От 610 до 700	5 (50)
03Х21Н21М4ГБ по ГОСТ 5632-72	По ТУ 14-3-751-78, ТУ 14-3-694-78, ТУ 14-3-696-78	От минус 70 до 400		По ТУ 14-3-751-78, ТУ 14-3-694-78, ТУ 14-3-696-78	Для трубных пучков теплообменников, патрубков и других деталей
03ХН28МДТ по ГОСТ 5632-72	По ТУ 14-3-694-78, ТУ 14-3-751-78, ТУ 14-3-1201-83	От минус 196 до 400		По ТУ 14-3-694-78, ТУ 14-3-751-78, ТУ 14-3-1201-83
08Х13, 12Х13 по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 9941-81	От 40 до 550	6,4 (64)	По ГОСТ 9941-81	Для трубных пучков теплообменников
ХН32Т по ТУ 14-3-489-76	По ТУ 14-3-489-76	От минус 70 до 900	Не ограничено	По ТУ 14-3-489-76	Для деталей сосудов
14ХГС по ТУ 14-3-433-78	По ТУ 14-3-433-78	От минус 50 до 370		По ТУ 14-3-433-78	Для изготовления баллонов
30ХМА по ТУ 14-3-433-78	По ТУ 14-3-433-78	От минус 50 до 450		По ТУ 14-3-433-78
18Х3МВ по ТУ 14-3-251-74	По ТУ 14-3-251-74	От минус 50 до 475		По ТУ 14-3-251-74
20Х3МВФ по ТУ 14-3-251-74	По ТУ 14-3-251-74	От минус 50 до 510		По ТУ 14-3-251-74
15Х18Н19С4ТЮ по ТУ 14-3-310-74	По ТУ 14-3-310-74	От минус 50 до 500		По ТУ 14-3-310-74
ХН65МВУ по ТУ 14-3-1320-85	По ТУ 14-3-1320-85	От минус 70 до 500		По ГОСТ 10006-80, ГОСТ 8695-75, ГОСТ 8694-75 и п. 233 ОСТ 26-01-858-88	Для трубных пучков теплообменников
Н70МФВ-ВИ по ТУ 14-3-1227-83	По ТУ 14-3-1227-83	От минус 70 до 300	1,0 (10)	По ГОСТ 11068-81 и п. п. 2.3.2, 2.3.3 ОСТ 26-01-858-88 и ТУ 14-3-1227-83
ХН65МВУ, ХН65МВ по ТУ 14-3-1227-83	По ТУ 14-3-1227-83	От минус 70 до 500	5 (50)
ХН78Т по ТУ 14-3-520-76	По ТУ 14-3-520-76	От минус 70 до 700	Не ограничено	По ГОСТ 9941-81 и п. п. 2.3.3, 2.2.1 ОСТ 26-01-858-88
ТУ 14-3-453-76	По ТУ 14-3-453-76	От 700 до 900	1,5 (15)	По ГОСТ 9941-81 и п. п. 2.3.3, 2.2.1 ОСТ 26-01-858-88
ТУ 14-3-552-76	По ТУ 14-3-552-76	От минус 70 до 900	5 (50)	По ГОСТ 11068-81 и п. п. 2.3.2, 2.2.1, 2.3.3 ОСТ 26-01-858-88 и ТУ 14-3-552-76
35ХА, 30ХГСА, 30ХМА, 40ХНМА по ГОСТ 4543-75, ГОСТ 8731-74, группа А	По ГОСТ 4543-75, ГОСТ 8731-74, группа А	От минус 50 до 150	Не ограничено	По ГОСТ 4543-75, ГОСТ 8731-74	Для изготовления баллонов
12ХН3А по ГОСТ 4543-75	По ГОСТ 4543-75	От минус 60 до 510		По ГОСТ 4543-75
20ХН4ФА, 38ХН3МФА по ГОСТ 4543-75	По ГОСТ 4543-75	От минус 80 до 150		По ГОСТ 4543-75
40, 45 по ГОСТ 1050-74	По ГОСТ 1050-74	От минус 50 до 150		По ГОСТ 1050-74
36Н1Х по ТУ 14-3-931-80, ТУ 14-3-801-79, ТУ 14-3-374-75	По ТУ 14-3-801- 79, ТУ 14-3-374-75	От минус 270 до 200		По ТУ 14-3-931-80, ТУ 14-3-801-79, ТУ 14-3-374-75

--------------------------------

<1> Допускается применять трубы толщиной стенок не более 12 мм из стали марок 10 и 20 по ГОСТ 8733-74, ГОСТ 8731-74, ТУ 14-3-460-75 при температуре эксплуатации до минус 40 °C.

<2> Испытание проводится на предприятии - поставщике металла по требованию заказчика.

<3> Испытание проводится на предприятии-изготовителе.

Примечания:

1. Допускается применение материалов, указанных в таблице, по другим стандартам и техническим условиям по согласованию с автором технического проекта и специализированной научно-исследовательской организации.

2. При заказе труб для изготовления корпусов, патрубков, люков и штуцеров сосудов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, поставляемых по ГОСТ 8731-74, необходимо требовать определение предела текучести.

3. Трубы с толщиной стенки 12 мм и более из сталей марок 10, 20 по ГОСТ 8731-74 должны быть испытаны на ударную вязкость при температуре плюс 20 °C на предприятии-изготовителе.

Таблица 3

ПОКОВКИ

│ Марка стали, │ Технические │ Рабочие условия │ Виды испытаний и │Назначение и условия│

│ обозначение │ требования ├─────────┬──────────┤ требования │ применения │

│ стандарта или │ │темпера- │ давление │ │ │

│ технических │ │тура │среды, МПа│ │ │

│ условий │ │стенки, │ (кгс/ │ │ │

│ │ │°C │ кв. см), │ │ │

│ │ │ │ не более │ │ │

│ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │

│ВСт5сп по │По ГОСТ │От минус │5 (50) │По ГОСТ 8479-70, │Для стяжных колец, │

│ГОСТ 380-71 │8479-70, группа│20 до 400│ │группа IV │трубных решеток и │

│ │IV - КП.245 │ │ │ │других деталей, не │

│ │(КП.25) │ │ │ │подлежащих сварке │

│20 по │По ГОСТ │От минус │Не │ │Для фланцев, трубных│

│ГОСТ 1050-74 │8479-70, группа│30 до 475│ограничено│ │решеток │

│ │IV - КП.195 │ │ │ │ │

│ │(КП.20) и │ │ │ │ │

│ │группа IV - │ │ │ │ │

│ │КП.215 (КП.22) │ │ │ │ │

│16ГС по │По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 8479-70, │Для фланцев, трубных│

│ГОСТ 19282-73 │8479-70, группа│40 до 475│ │группа IV. │решеток и других де-│

├─────────────────┤IV - КП.245 ├─────────┤ │Испытание на удар-│талей поковки должны│

│10Г2 по │(КП.25), для │От минус │ │ную вязкость - при│быть в состоянии │

│ГОСТ 4543-71 │стали марки │70 до │ │рабочей температу-│нормализации │

│ │10Г2, группа │минус 31 │ │ре <1> │ │

├─────────────────┤IV - КП.215 ├─────────┤ │ │ │

│09Г2С по │(КП.22) │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 19282-73 │ │30 до 475│ │ │ │

│20Х по │По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 8479-70, │Для стяжных колец, │

│ГОСТ 4543-71 │8479-70, группа│40 до 450│ │группа IV │теплообменников и │

│ │IV - КП.395 │ │ │ │подогревателей │

│ │(КП.40) │ │ │ │ │

│15ХМ по │По ГОСТ │От минус │ │ │Для фланцев, трубных│

│ГОСТ 4543-71 │8479-70, группа│40 до 560│ │ │решеток и других │

│ │IV - КП.275 │ │ │ │деталей │

│ │сигма >= 440 │ │ │ │ │

│ │ в │ │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ │ │ │

│15Х5ВФ, 15Х5М по │По ГОСТ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │8479-70, группа│40 до 600│ │ │ │

│ │IV - КП.395С │ │ │ │ │

│ │дельта >= │ │ │ │ │

│ │ дзэта │ │ │ │ │

│ │13%, │ │ │ │ │

│ │пси >= 35%, │ │ │ │ │

│ │KCU >= 50 │ │ │ │ │

│ │Дж/кв. см │ │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│08Х22Н6Т, │По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 25054-81, │ │

│08Х21Н6М2Т по │25054-81, │40 до 300│ │группа IV │ │

│ГОСТ 5632-72, │группа IV ├─────────┤ │ │ │

│12Х18Н9Т, │ │От минус │ │ │ │

│12Х18Н10Т по │ │270 до │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │610 │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┼──────────┤ │ │

│08Х18Н10Т по │ │От 610 до│5 (50) │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │700 │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┼──────────┤ │ │

│10Х17Н13М2Т по │ │От минус │Не │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │259 до │ограничено│ │ │

│ │ │600 │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│20ЮЧ по ТУ │По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 8479-70, │ │

│26-0303-1532-84 │8479-70, группа│40 до 475│ │группа IV │ │

│ │IV - КП.215 │ │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│04Х18Н10, │По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 25054-81, │ │

│03Х18Н11 по │25054-81, │270 до │ │группа IV │ │

│ГОСТ 5632-72 │группа IV │450 │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│03Х17Н14М3 по │ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │196 до │ │ │ │

│ │ │450 │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│10Х17Н13М3Т по │ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │196 до │ │ │ │

│ │ │600 │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│08Х17Н15М3Т по │ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │196 до │ │ │ │

│ │ │600 │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┼──────────┤ │ │

│06ХН28МДТ по │ │От минус │5 (50) │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │196 до │ │ │ │

│ │ │400 │ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┼──────────┤ ├────────────────────┤

│08Х13, 12Х13 по │ │От 0 до │6,4 (64) │ │Для трубных решеток,│

│ГОСТ 5632-72 │ │550 │ │ │крышек, плавающих │

│ │ │ │ │ │головок теплообмен- │

│ │ │ │ │ │ников и других дета-│

│ │ │ │ │ │лей, не подверга- │

│ │ │ │ │ │ющихся сварке │

│12МХ по │По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 8479-70, │Для фланцев, трубных│

│ГОСТ 20072-74 │8479-70, группа│40 до 450│ │группа IV │решеток и др. │

│ │IV - КП.235 │ │ │ │деталей │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│20Х13, 20Х17Н2 по│По ГОСТ │От минус │ │По ГОСТ 25054-81 │ │

│ГОСТ 5632-72 │25054-81, │40 до 550│ │ │ │

├─────────────────┤группа IV ├─────────┤ │ │ │

│07Х16Н6 по │ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │40 до 325│ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│15Х18Н12С4ТЮ по │ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │50 до 500│ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│03Х21Н21М4ГБ по │ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 5632-72 │ │196 до │ │ │ │

│ │ │400 │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│15ГС по ОСТ │По ОСТ │От минус │ │По ОСТ │ │

│108.030.113-77 │26-01-135-81 │40 до 400│ │26-01-135-81 │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│14ХГС по │ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 19282-73 │ │50 до 380│ │ │ │

│30ХМА по │По ГОСТ │От минус │Не │По ГОСТ 8479-70, │Для фланцев, трубных│

│ГОСТ 4543-71 │8479-70, группа│50 до 420│ограничено│ОСТ 26-01-135-81 │решеток и других │

│ │IV, ОСТ │ │ │ │деталей │

│ │26-01-135-81 │ │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│20Х2МА по │По ОСТ │От минус │ │По ОСТ │ │

│ОСТ 26-01-135-81 │26-01-135-81 │40 до 475│ │26-01-135-81 │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ │ │ │

│22Х3М по │По ОСТ │От минус │ │ │ │

│ОСТ 26-01-135-81 │26-01-135-81 │40 до 510│ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│25Х2НМФА по │По │От минус │ │По ТУ 108-11-2-76 │ │

│ТУ 108-11-2-76 │ТУ 108-11-2-76 │40 до 450│ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│15Х2МФА, 18Х2МФА,│По ТУ │От 0 до │ │По ТУ 108-131-75 │ │

│25Х2МФА, 25Х3МФА │108-131-75 │510 │ │ │ │

│по ТУ 108-131-75 │ │ │ │ │ │

├─────────────────┼───────────────┼─────────┤ ├──────────────────┤ │

│18Х3МВ по │По ОСТ │От минус │ │По ОСТ │ │

│ГОСТ 20072-74 │26-01-135-81 │50 до 510│ │26-01-135-81 │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│20Х3МВФ по │ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 20072-74 │ │50 до 510│ │ │ │

├─────────────────┤ ├─────────┤ │ │ │

│38ХН3МФА по │ │От минус │ │ │ │

│ГОСТ 4543-71 │ │40 до 420│ │ │ │

--------------------------------

<1> Испытание проводится на предприятии - изготовителе аппаратуры.

Примечания:

1. Допускается применение материалов, указанных в табл. 3, по другим стандартам и техническим условиям по согласованию с автором технического проекта и специализированной научно-исследовательской организацией.

2. Допускается применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марок 20 по ТУ 14-1-1431-75, 16ГС, 12ХМ, 15Х5М, 09Г2С по ТУ 14-3-375-75.

3. Допускается применять фланцы приварные встык из поковок группы IV - КП.22 по ГОСТ 8479-70, бандажных заготовок из стали 20 ГОСТ 1050-74 ниже температуры минус 30 °C до температуры минус 40 °C при условии термообработки - закалки и последующего высокого отпуска или нормализации после приварки фланца к патрубку, обечайке или днищу. Патрубок фланца, привариваемый к корпусу, должен быть изготовлен из стали 16ГС (09Г2С, 10Г2). Допускается применение ответных фланцев штуцеров из стали 20 в термообработанном состоянии от минус 30 до минус 40 °C.

4. Поковки из сталей марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2 должны испытываться на ударную вязкость при рабочих температурах ниже минус 30 °C. При этом величина ударной вязкости должна быть не менее 30 Дж/кв. см (3 кгс. м/кв. см).

Таблица 4

СОРТОВАЯ СТАЛЬ (КРУГЛАЯ, ПОЛОСОВАЯ И ФАСОННЫХ ПРОФИЛЕЙ)

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия		Виды испытаний и требования	Назначение и условия применения
	Технические требования	темпера- тура стенки, °C	давление среды, МПа (кгс/ кв. см), не более	Виды испытаний и требования	Назначение и условия применения
1	2	3	4	5	6
ВСт3кп3 по ГОСТ 380-71	По ГОСТ 535-79	От 10 до 200	1,6 (16)	По ГОСТ 380-71	Для фланцев, внутренних устройств и других деталей
ВСт3пс4, ВСт3сп4 по ГОСТ 380-71		От минус 20 до 200	5 (50)		Для фланцев и ответ- ственных конструкций внутренних устройств
ВСт3сп3, ВСт3пс3 по ГОСТ 380-71		От 0 до 425
ВСт5сп2 по ГОСТ 380-71		От минус 20 до 435			Для элементов арма- туры и других дета- лей, не подлежащих сварке
20 по ГОСТ 1050-74	По ГОСТ 1050-74	От минус 20 до 475		По ГОСТ 1050-74	Для муфт, пробок и других деталей
09Г2С-9, 09Г2-9 по ГОСТ 19281-73	По ГОСТ 19281-73	От минус 70 до минус 41		По ГОСТ 19281-73	Для фланцев, внут- ренних устройств и других деталей
09Г2-6, 09Г2С-6 по ГОСТ 19281-73		От минус 40 до 200
09Г2С-12, 09Г2-12 по ГОСТ 19281-73		От минус 40 до 475	Не ограничено
10Г2 по ГОСТ 4543-71	По ГОСТ 4543-71	От минус 70 до 475		По ГОСТ 4543-71 и ударная вязкость на предприятии- изготовителе при рабочей температу- ре эксплуатации ниже минус 30 °C
10Х14Г14Н4Т по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 5949-75	От минус 196 до 500		По ГОСТ 5949-75
20ЮЧ по ТУ 14-1-3332-82	По ТУ 14-1-3332-82	От минус 40 до 475		По ГОСТ 4543-71
08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 5949-75	От минус 40 до 300		По ГОСТ 5949-75
12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 5949-75	От минус 270 до 610		По ГОСТ 5949-75
15Х5М по ГОСТ 20072-74	По ГОСТ 20072-74	От минус 40 до 600		По ГОСТ 20072-74
08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 5949-75	От минус 270 до 610	Не ограничено	по ГОСТ 5949-75
08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 5949-75	От минус 610 до 700	5 (50)	по ГОСТ 5949-75
10ХТ7Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 5949-75	От минус 270 до 600	Не ограничено	По ГОСТ 5949-75	Для фланцев, муфт, внутренних устройств и других деталей
08Х17Н15М3Т по ГОСТ 5632-72		От минус 196 до 600	Не ограничено		Для фланцев, муфт, внутренних устройств и других деталей
06ХН28МДТ по ГОСТ 5632-72		От минус 196 до 400	5 (50)		Для фланцев, муфт, внутренних устройств и других деталей
07Х16Н6-Ш по ТУ 14-1-22-71	По ТУ 14-1-22-71	От минус 60 до 350	Не ограничено	По ТУ 14-1-22-71	Для муфт, пробок и других внутренних устройств
08Х13 по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 5949-75	От минус 40 до 550	6,4 (64)	По ГОСТ 5949-75	Для муфт, пробок, внутренних устройств и других деталей
12Х13 по ГОСТ 5632-72	По ГОСТ 5949-75	От минус 40 до 550	6,4 (64)	По ГОСТ 5949-75	Для деталей внутренних устройств
03Х18Н11 по ГОСТ 5632-72	По ТУ 14-1-1160-71 с изм. 1	От минус 196 до 450	5 (50)	По ТУ 14-1-1160-71 с изм. 1	Для фланцев, внутренних устройств и других деталей
03Х17Н14М3 по ГОСТ 5632-72	По ТУ 14-1-3303-82	От минус 196 до 450	5 (50)	По ТУ 14-1-3303-32
Н70МФВ по ТУ 14-1-2260-77	По ТУ 14-1-2260-77	От минус 70 до 300	1,0 (10)	По ГОСТ 5949-75 и п. 2.4.2 ОСТ 26-01-858-80
ХН65МВ по ТУ 14-1-3239-81	По ТУ 14-1-3239-81	От минус 70 до 500	5,0 (50)	По ГОСТ 5949-75 и п. 2.4.2 ОСТ 26-01-858-80
ХН78Т по ТУ 14-1-1671-76, ТУ 14-1-378-72	По ТУ 14-1-1671-76	От минус 70 до 700	Не ограничено	По ГОСТ 5949-75 и п. 2.2.1, п. 2.4.2 ОСТ 26-01-858-80
ХН78Т по ТУ 14-1-1671-76, ТУ 14-1-378-72	По ТУ 14-1-378-72	От 700 до 900	1,5 (15)	По ГОСТ 5949-75 и п. 2.2.1, п. 2.4.2 ОСТ 26-01-858-80
ХН32Т по ТУ 14-1-284-72	По ТУ 14-1-284-72	От минус 70 до 900	Не ограничено	По ТУ 14-1-284-72

Примечания:

1. Допускается применение материалов, указанных в таблице, по другим стандартам и техническим условиям по согласованию с автором технического проекта и со специализированной научно-исследовательской организацией.

2. По требованию чертежа изделия из сортовой коррозионностойкой стали испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-84.

3. При толщине проката менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 380-71 категории 2 вместо сталей категорий 3 и 4.

4. При толщине проката менее 5 мм допускается применение стали по ГОСТ 19281-73 категории 2 вместо сталей категорий 6, 9, 12.

Таблица 5

СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ

Марка стали, обозначение стандарта или технических условий	Технические требования	Рабочие условия		Виды испытаний и требования	Назначение и условия применения
	Технические требования	темпера- тура стенки, °C	давление среды, МПа (кгс/ кв. см), не более	Виды испытаний и требования	Назначение и условия применения
1	2	3	4	5	6
20Л-II (основной процесс плавки), 20Л-III (основной и кислый процессы плавки) по ГОСТ 977-75	По ГОСТ 977-75	От минус 30 до 450	Не ограничено	По ГОСТ 977-75 и ТУ 26-02-19-75 <1>	Для крышек, стяжных колец и других деталей
25Л-II (основной процесс плавки), 25Л-III (основной и кислый процессы плавки) по ГОСТ 977-75					Для крышек, стяжных колец и других деталей; для сварных элементов содержание углерода должно быть не более 0,25% <2>
35Л-II и 45Л-II (основной и кислый процессы плавки) по ГОСТ 977-75					Для стяжных колец плавающих головок подогревателей и теплообменников
20ХМЛ по ОСТ 26-02-19-75		От минус 40 до 540			Для деталей
20Х5МЛ-II, 20Х5МЛ-III по ГОСТ 2176-77	По ГОСТ 2176-77	От минус 40 до 600		По ГОСТ 2176-77 и ТУ 26-02-19-75 <1>	Для двойников и других деталей
20ГМЛ по ОСТ 26-07-402-83	По ТУ 26-0781-26-77 и ГОСТ 977-75	От минус 60 до 450		По ТУ 26-0781-26-77 и ГОСТ 977-75	Для крышек, стяжных колец, запорной арматуры и других деталей
20Х5ТЛ-II, 20Х5ТЛ-III по ГОСТ 2176-77	По ГОСТ 2176-77	От минус 40 до 425		По ГОСТ 2176-77 и ТУ 26-02-19-75 <1>	Для двойников и других деталей
20Х5ВЛ по ТУ 26-02-19-75	По ТУ 26-02-19-75	От минус 40 до 550
20Х8ВЛ-II, 20Х8ВЛ-III по ГОСТ 2176-77	По ГОСТ 2176-77	От минус 40 до 600
20ХН3Л по ТУ 26-02-19-75	По ТУ 26-02-18-75	От минус 70 до 450		По ТУ 26-02-19-75 <1> и ударная вязкость при минус 70 °C, при темпе- ратуре эксплуата- ции ниже минус 30 °C	Для литых деталей оборудования в от- расли химического и нефтяного машино- строения, в условиях отрицательных температур
12Х18Н9ТЛ-III, 12Х18Н9ТЛ-II, 10Х18Н9Л-III, 10Х18Н9Л-II по ГОСТ 2176-77	По ГОСТ 2176-77	От минус 253 до 600		По ГОСТ 2176-77 и ТУ 26-02-19-75 <1>	Для арматуры, патрубков и других деталей
12Х18Н12М3ТЛ-II, 12Х18Н12М3ТЛ-III по ГОСТ 2176-77	По ГОСТ 2176-77	От минус 253 до 600		По ГОСТ 2176-77 и ТУ 26-02-19-75 <1>	Для арматуры, патрубков и других деталей
10Х21Н6М2Л по ТУ 26-02-19-75	По ТУ 26-02-19-75	От минус 40 до 300		По ТУ 26-02-19-75 <1>	Для деталей, работа- ющих в коррозионных средах

--------------------------------

<1> Поставка отливок по ТУ 26-02-19-75 производится только для отрасли нефтехимического машиностроения.

<2> При содержании углерода более 0,25% сварка должна производиться с предварительным подогревом и последующей термической обработкой.

Примечания:

2. Допускается применять отливки из углеродистых сталей марок 20Л-II, 20Л-III, 25Л-II, 25Л-III до температуры эксплуатации минус 40 °C при условии проведения термической обработки в режиме нормализации плюс отпуск или закалка плюс отпуск.

Таблица 6

ОТЛИВКИ ИЗ ЧУГУНА

Материалы	ГОСТ или ТУ	Предельные параметры		Виды испытаний и требования	Примечание
Материалы	ГОСТ или ТУ	темпера- тура стенки, °C	давление среды, МПа (кгс/ кв. см), не более	Виды испытаний и требования	Примечание
1	2	3	4	5	6
СЧ15, СЧ20, СЧ25, СЧ30	ГОСТ 1412-85	От минус 15 да 300	1 (10)	По ГОСТ 26358-84
КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10, КЧ37-12	ГОСТ 1215-79	От минус 20 до 300	2 (20)	По ГОСТ 26358-84
ВЧ36-17, ВЧ40-12	ГОСТ 7293-85	От минус 15 до 350	5 (50)	По ГОСТ 26358-84
СЧ-15, СЧ-17, СЧ-15М4, СЧ-17М3	ГОСТ 7769-82	От 0 до 700	0,25 (2,5)	По ГОСТ 26358-84
ЧНХТ	ГОСТ 7769-82	От минус 15 до 300	1 (10)	По ГОСТ 26358-84